精细化生产管理的推动力

主持人：
    黄  培    e-works 总经理

嘉宾：
    詹双源    SAP亚太区制造方案总监
    王  凡    LG CNS公司MES顾问
    张自强    CAXA开发部副总经理
    盛亚军    东风乘用车MES项目经理
    刘西尧    湖北中烟公司信息中心项目经理
    孙棣华    重庆大学教授

圆桌讨论环节（从左至右：孙棣华、刘西尧、盛亚军、王凡、张自强、詹双源）

    话题一：离散行业和流程行业的MES各有哪些特点？这两种企业在进行MES选型方面应该注意哪些主要因素？

主持人：
    我们探讨的第一个问题是，离散行业和流程行业的MES各有哪些特点？这两种企业在进行MES选型方面应该注意哪些主要因素？

孙棣华：
    流程行业我们做得不多，主要是集中在离散行业，这个问题我提供不了很完整的答案。就我的理解，MES主要是在运作这一层起作用，而离散行业和流程行业在运作层的性质不太一样。离散行业比较分散，生产节奏容易受生产计划、质量情况的影响。对流程行业来说，一个工艺决定后，重点落在操作上的指导和数据状态的监控分析。

詹双源：
    离散行业是多样的，变化性大，那么离散行业在选型时，应该看系统是不是支持多变性，工艺路径和工艺流程是否可以很快打造不同的产品。流程行业的生产流程比较稳定，所以流程行业的控制相对比较重要。

张自强：
    我对流程行业不是很了解，只是参观过。比如我去美国的一些啤酒厂参观，他们的车间里看不到人，只能看到机器等生产工具，只有集中控制室里有人。而离散行业，特别是机械行业，就和流程行业很不一样，产品车间里会有大量人员，比如每台设备都有操作工人。从人的角度来说，这是两者最大的不同点。还有我的体会是离散行业以前自动化程度不高，现在基础的自动化发展比较快，再就是人和机器之间的管理协调问题。

主持人：
    王总，您做过电池、化学、汽车等行业，对这两者的不同应该会有比较深的体会。

王凡：
    个人感觉离散型和流程型企业，工艺流程不一样，产品结构不一样，设备自动化水平也不一样，这三个方面直接决定了MES实施和应用的时候需要考虑业务管理的相关模块。比如说产品的结构不一样，尤其是流程行业，会有一些副产品，一些中间状态转换，那么MES在应用的时候会不会有相应的解决方案？这是一个考虑点。对离散行业而言，比如说机加工，那么工序的跟踪，包括包件的管理等，要看MES有没有这个方面的解决方案，这是离散行业特别需要关注的地方。

主持人：
    我觉得，东风整车厂应该是一个流程和离散混合的企业。

盛亚军：
    的确，汽车行业兼有离散和流程的特点。我个人觉得在汽车行业实施难点在于计划的可变性，就是MES要能及时应对变化；第二个是物料复杂性，因为汽车有很多零部件，任何一个计划的变化都可能会引起物料体系、生产工艺体系的变化。

主持人：
    刘经理，请您给流程行业提点建议吧！

刘西尧：
    流程行业，就武汉卷烟厂来说，它的自动化程度非常高，所以安排生产计划时会很复杂。在选型时，我们会考虑自动排产的实现，我们有7条生产线，走的路径非常多，全靠人工排产是无法完成的，所以在选型时会重点考虑自动排产的问题。

主持人：
    卷包生产线数据的采集是用设备本身的接口，还是实施MES的时候开发的一些接口？

刘西尧：
    我们有专门的一个卷包生产系统，在卷包台上有素材，数据先采集上来，再通过数据库的方式把它读过来。

    话题二：企业在实施MES的时候，遇到哪些难点？各模块实施情况如何？

主持人：
    谈到MES实施案例时，会发现有不同的特点。那么企业在实施MES的时候，都遇到了哪些难点？各模块的实施情况又是如何的？

詹双源：
    先实施或后实施哪一个模块要看企业的营运状态，有的企业注重物料上的控制，有的企业注重流程上的控制，依照企业的需求，看哪一部分是优先选择实施的模块。之前有一个日本客户问我，他说在车间上面需要采集哪些数据？其实我们可以分析一下，每次采集数据基本上是一项成本，你可以把所有车间的数据采集下来。但采集的数据越多，成本就会越大，所以要落实到MES上，主要看我们的需求在哪里。
    至于在实施的过程有什么问题和难点？其实，最重要的难点就是人。包括企业本身部门之间的沟通，再就是技术方面的分析。另外一点就是目标要明确，很多情况下，许多部门都在猜想老总实施MES的目标是什么？我们要采集多少数据才能符合企业的需求？所以上级领导和车间的执行层之间的及时沟通是很重要的，我们要让目标很明确。
    总的来说，我们要明确实施MES的目的是为了带来什么样的改善，而这些改善体现在MES上的，就是能通过什么样的功能来满足企业的需求。所以模块实施的先后顺序，取决于企业的目标。还有就是人和人之间的沟通。

张自强：
    我认为现在企业都有一个看法，就是MES的范围和边界不太容易确定，我个人觉得MES主要是面向车间层的管理系统。所以我认为企业要立足底层，从数据采集做起。可能有的企业不具备大量的数控设备基础，那也可以通过人工的方式[NextPage]来采集。我觉得只有具备基础，以后模块的实施才会有根基。因为有些企业比较关注上层的东西，比如什么排产等。我个人认为还是先要做好底层的基础的工作。

王凡：
    就我们接触到的客户来看，难点在于一是沟通协调，二是项目控制。在沟通协调方面，为了解决这个问题，我们尽量让供应商和客户双方都站在同一个位置去理解项目目标、范围，尽量使所有资源都能得到调用。在项目控制方面，就是要及时控制，让双方一起做项目的计划，在后期我们会做出一个产品的使用说明书或解决方案说明书，这样最终的方案书不仅仅是供应商写成的，客户自己也能够理解，并且自己能做出一个方案书。这样一来客户积极性被调动了，也能够做好沟通和信息共享了。
    至于各个模块实施的次序的问题，就像张总说的，首先要有基础模块，再就是要有接口，这些业务系统的接口需要提前做好。还有就是涉及到客户竞争优势的模块也需要提前重点做好。

盛亚军：
    作为一个应用企业，我觉得实施难点在以下四个方面：一是计划的建模，因为在执行过程中可能有各式各样的因素影响计划，这就需要保证计划的执行力；二，对汽车行业来说，排程的建立是一个难点问题；三是物料的问题，因为汽车的供应商很复杂，如何合理地运用MES系统去调动相关的物流体系，这是一个难点问题；四是底层自动化之间怎么分工和配合的问题，如何让两个团队进行密切配合，以最高的效率完成共同的生产目的。
    关于模块实施先后顺序，从我们的经验来说，因为我们的目标是先要打通产、供、销的链条，所以我们首先要解决生产计划的问题，没有计划，整个车间没法执行和生产，第二是解决供应链体系问题，没有物料相应配合的话，有可能因为物料的问题造成生产线的混乱或者停滞现象。

刘西尧：
    我认为MES实施的难点有：
    第一个是自动排产的问题，因为它涉及到很多方面，比说车间的素材、中烟计划的变动，都会造成了排产难。我们目前是采用自动排和手动排相结合，能够提高一定的效率；
    第二个难点就是由于MES是属于中间层，所以其他系统对MES的影响非常大。比如说，某个自动化系统做的不好,或者数据采集不准确，都会对MES系统造成影响。我们在上MES之前尽量把自动化系统做完善。
    MES模块的实施顺序问题，我觉得首先是数据采集模块，再就是一些基础性的模块，比如说生产管理、设备管理、质量管理等模块。
    第三就是后期系统的升级，比如说在这个基础上面进行SPC的建设或者是自动排产的建设等。

孙棣华：
    就我的观点，我觉得应该从这几个方面考虑：
    一是要明确需求，大多数企业在业务方面有很多需求，将业务与MES进行对接不是每个企业都会分析得很清楚的，所以我觉得应该有一些专业的公司做咨询，找出当前的瓶颈问题后再考虑实施MES中对接的模块。
    二、和企业本身的管理水平、特点及所处行业有关，我们在执行模块的时候，要从管理的水平找延伸。
    三、取决于企业信息化的水平。因为MES是介于底层自动化设备和上层ERP管理之间的系统，所以我们在执行的时候要充分考虑自己的信息化水平，如果ERP管理层做的好，可以考虑从上往下延伸；如果管理层做的不好，从下往上的延伸。
    总之，实施MES首先要解决的问题就是要做到信息沟通，然后针对你要解决的问题，决定实施什么模块。

    话题三：制造企业在车间进行数据采集时，采用条码和RFID各有什么优劣？

主持人：
    我们聚焦自动识别运用的技术，制造企业应用自动识别技术应当注意哪些问题？制造企业在车间进行数据采集时，采用条码和RFID各有什么优劣？

孙棣华：
    传统上看，工厂用的条码比较多，条码有简单方便的优势，但也有弱点，比如说污染等问题，而且遇上高温等各种情况时，条码的识别就有制约。还有条码本身的识别率也是一个问题。RFID是比较新的，现在讨论得也很多。但是RFID技术也不是万能的，我想还是要结合企业具体的需求，要与工作结合起来，比如说是用高频的还是用超高频的RFID技术？根据运用的场合来看，条码和RFID都自有特点。我觉得两者的结合可能一个比较有效的办法。

刘西尧：
    RFID在我们厂用的并不太多。我就去年厂里上的一个烟包的识别系统，谈一下自己的看法。RFID存储的信息量比较大，以前烟包只能显示牌号，但是不能显示批次，用了RFID后，既能显示牌号、批次，连出入库的时间都可以显示，这样存储的信息量就比较大。第二个就是，RFID读写很方便，不用在上面贴条码，通过设备就能把信息写进去。但RFID也有不足，我们厂发生过这种情况，手持读写的设备坏了，就无法读写了。

盛亚军：
    我们是将条码和RFID结合运用，用条码稳定性明显高些，但是它的一个缺点就是对环境有要求以及信息量有限制。RFID优点是可以存储的信息量比较大，能够通过芯片形成各种信息。RFID的缺点就是环境对它的影响比较大，比如说实际应用的过程中周边磁场的干扰、造汽车的钢等都会对它产生影响，因此也会产生一些识别上的问题。[NextPage]还有一个缺点就是RFID一次性的投入是相当高的，如果能从整个生命周期进行平摊，成本就会下来了。

    话题四：MES作为ERP系统向车间执行层面的延伸，企业如何融合精益生产管理方法，以提升生产执行的效率？车间在进行精确排程的时候，我们应该注意一些什么问题才能实现JIT、精益生产和减少浪费？

主持人：
    时间关系，我们把问题结合起来讨论一下, MES作为ERP系统向车间执行层面的延伸，企业如何融合精益生产管理方法，以提升生产执行的效率？车间在进行精确排程的时候，我们应该注意一些什么问题才能实现JIT、精益生产和减少浪费？

詹双源：
    从我的观点看，ERP是以小时和天为单位的，MES作为一个跟踪级的系统，是用来协助ERP的。实际上ERP把原材料存积起来，就像放进一个黑匣一样，很多的信息都用不到，所以说原材料存货增加得非常快，举一个例子，有个损失几个亿的公司，它的原材料就达到了5、6个亿。从另一个方面看，假设今天的原材料可以下调1个百分点，那就可以减少很多成本，这个成本都可以买几个MES软件了。所以MES能提高车间信息的透明度和及时性，协助ERP有效地进行原材料的排产和规划运作 。

王凡：
    MES作为一个ERP的延伸，也有人说是自动化的延伸。其实很重要的一点就是融合，这个融合不是100%的融合，是需要有划分的。系统在融合时要明显它们的定义和职责范围。也就是范围的定义和业务的分工要明确、接口要明确、信息是以什么规则和方式分享要明确，这就决定了生产效益。
    说到排程，以我个人的经验，就像张总说的，用系统排出来的可以做为参考，但参考多少，不同的行业是有差异的。像我接触过的烟草行业，他们不会100%按照系统的排程去执行，而是他把需求计划做出来了，根据需求计划再得到一个排程结果，最重要的还是需求的计划。

孙棣华：
    MES的价值体现在ERP信息获取的手段不够。另外一个MES的价值是，我们现实的生产中存在着很多的不确定的因素，比如说原材料、库存等等，原材料配件的时间卡得很死的话就会造成问题。设备状态检修时可能也会发生问题，这些临时性的调整用传统的ERP是解决不了的。还有一个不确定因素，就是人的因素，比如说工人没有按照操作的规程来做，工位的熟练度问题，人的惰性等等，需要有一定的监控。

主持人：
    我也有点感悟，就是ERP的系统说白了是在办公室里排产，MES是更多的从车间的角度去考虑物料、治理、实时管控等方面。由于时间有限我们就讨论在这里。感谢各位嘉宾参与，谢谢！

主持人：
    谈到MES实施案例时，会发现有不同的特点。那么企业在实施MES的时候，都遇到了哪些难点？各模块的实施情况又是如何的？

詹双源：
    先实施或后实施哪一个模块要看企业的营运状态，有的企业注重物料上的控制，有的企业注重流程上的控制，依照企业的需求，看哪一部分是优先选择实施的模块。之前有一个日本客户问我，他说在车间上面需要采集哪些数据？其实我们可以分析一下，每次采集数据基本上是一项成本，你可以把所有车间的数据采集下来。但采集的数据越多，成本就会越大，所以要落实到MES上，主要看我们的需求在哪里。
    至于在实施的过程有什么问题和难点？其实，最重要的难点就是人。包括企业本身部门之间的沟通，再就是技术方面的分析。另外一点就是目标要明确，很多情况下，许多部门都在猜想老总实施MES的目标是什么？我们要采集多少数据才能符合企业的需求？所以上级领导和车间的执行层之间的及时沟通是很重要的，我们要让目标很明确。
    总的来说，我们要明确实施MES的目的是为了带来什么样的改善，而这些改善体现在MES上的，就是能通过什么样的功能来满足企业的需求。所以模块实施的先后顺序，取决于企业的目标。还有就是人和人之间的沟通。

张自强：
    我认为现在企业都有一个看法，就是MES的范围和边界不太容易确定，我个人觉得MES主要是面向车间层的管理系统。所以我认为企业要立足底层，从数据采集做起。可能有的企业不具备大量的数控设备基础，那也可以通过人工的方式来采集。我觉得只有具备基础，以后模块的实施才会有根基。因为有些企业比较关注上层的东西，比如什么排产等。我个人认为还是先要做好底层的基础的工作。

王凡：
    就我们接触到的客户来看，难点在于一是沟通协调，二是项目控制。在沟通协调方面，为了解决这个问题，我们尽量让供应商和客户双方都站在同一个位置去理解项目目标、范围，尽量使所有资源都能得到调用。在项目控制方面，就是要及时控制，让双方一起做项目的计划，在后期我们会做出一个产品的使用说明书或解决方案说明书，这样最终的方案书不仅仅是供应商写成的，客户自己也能够理解，并且自己能做出一个方案书。这样一来客户积极性被调动了，也能够做好沟通和信息共享了。
    至于各个模块实施的次序的问题，就像张总说的，首先要有基[NextPage]础模块，再就是要有接口，这些业务系统的接口需要提前做好。还有就是涉及到客户竞争优势的模块也需要提前重点做好。

盛亚军：
    作为一个应用企业，我觉得实施难点在以下四个方面：一是计划的建模，因为在执行过程中可能有各式各样的因素影响计划，这就需要保证计划的执行力；二，对汽车行业来说，排程的建立是一个难点问题；三是物料的问题，因为汽车的供应商很复杂，如何合理地运用MES系统去调动相关的物流体系，这是一个难点问题；四是底层自动化之间怎么分工和配合的问题，如何让两个团队进行密切配合，以最高的效率完成共同的生产目的。
    关于模块实施先后顺序，从我们的经验来说，因为我们的目标是先要打通产、供、销的链条，所以我们首先要解决生产计划的问题，没有计划，整个车间没法执行和生产，第二是解决供应链体系问题，没有物料相应配合的话，有可能因为物料的问题造成生产线的混乱或者停滞现象。

刘西尧：
    我认为MES实施的难点有：
    第一个是自动排产的问题，因为它涉及到很多方面，比说车间的素材、中烟计划的变动，都会造成了排产难。我们目前是采用自动排和手动排相结合，能够提高一定的效率；
    第二个难点就是由于MES是属于中间层，所以其他系统对MES的影响非常大。比如说，某个自动化系统做的不好,或者数据采集不准确，都会对MES系统造成影响。我们在上MES之前尽量把自动化系统做完善。
    MES模块的实施顺序问题，我觉得首先是数据采集模块，再就是一些基础性的模块，比如说生产管理、设备管理、质量管理等模块。
    第三就是后期系统的升级，比如说在这个基础上面进行SPC的建设或者是自动排产的建设等。

孙棣华：
    就我的观点，我觉得应该从这几个方面考虑：
    一是要明确需求，大多数企业在业务方面有很多需求，将业务与MES进行对接不是每个企业都会分析得很清楚的，所以我觉得应该有一些专业的公司做咨询，找出当前的瓶颈问题后再考虑实施MES中对接的模块。
    二、和企业本身的管理水平、特点及所处行业有关，我们在执行模块的时候，要从管理的水平找延伸。
    三、取决于企业信息化的水平。因为MES是介于底层自动化设备和上层ERP管理之间的系统，所以我们在执行的时候要充分考虑自己的信息化水平，如果ERP管理层做的好，可以考虑从上往下延伸；如果管理层做的不好，从下往上的延伸。
    总之，实施MES首先要解决的问题就是要做到信息沟通，然后针对你要解决的问题，决定实施什么模块。