课程背景
    现场，是一个企业的“ 脸面 ”，而现场管理又是衡量生产干部素质及能力 水平高低的重要标志。现场管理的水平决定企业的经营利润，现场管理的 好与坏又直接影响着企业的盈利能力。
    车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现 场的进度 、质量 、成本 、人员等要素 ，还要协同其他部门共同处理现场的 各种问题。
    然而 ，随着订单交货期日益缩短 ，品种变化多端，不断有新品种上线 ，给 车间管理人带来无穷的困惑。
    作为车间干部 ， 您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？

1、员工很娇气 ， 不好管 ， 管严了抱怨 ， 管松了任务完不成；
2、同样的事故总是重复发生 ， 再三叮嘱也没有用；
3、现场材料乱堆乱放混放 、需要的物料不知到哪去找 ，不需要的一 大堆；
4、工人流动性大 ， 刚成熟又离辞了 ， 现场总是在救火；
5、布置下去的工作总是得不到很好的执行 ， 与自己的期望有差距；
6、团队士气不高 ，激发不起现场人员的工作热情；
7、临时停工 、等待 、浪费时间 ，各种效率 、质量 、浪费 、设备等 异常频发
8、自己忙得像 “ 驴 ”一样 ， 仍然不断有问题产生 … … 等等。

    如何搭建起现场管理者的 “ 黄金屋 ” ？如何打造起一支钢铁般基层队伍， 如何在短时间内提升生产的质量 、效率 、士气 、设备 、5S 等各项核心指  标？ 我们将告诉你一套系统而实用的现场管理方法。

课程收益
1.转变观念 ，树立明确的现场管理人员职业化意识；
2.清晰 、 准确的理解现场改善的理念和方法；
3.掌握现场品质管理与标准化；
4.掌握推行现场 5S 的关键点；
5.掌握现场浪费和 IE 改善的方法；
6.学会处理现场问题分析与解决的方法和思路。

授课方式
主题讲授： 以简短的理论和精彩纷呈案例启发学员；
互动问答： 以问题为引导 ， 启发学员在 “ 探索 ” 中寻找解决方案；
案例分析： 运用案例 ， 分析案例 ， 以小见大 ， 以石见山 ，汲取经验；
小组研讨 ：群思群议 ， 各抒己见 ， 让理论回归现实；
角色扮演 ：体验问题情景 ， 激发换位思考 ， 转换学员态度；
模拟演练： 运用案例及模板现场实操 ， 引导学员现场实践；
成绩 PK： 运用积分方式激发学员全程沉浸式参与 ， 增强学员体验感。

课程大纲

第一章、 管理者的角色认知
一 、 现场管理者的三忙困扰
1.“ 忙 ” 什么？ 每天更多的时间用在 哪里？
2.“盲 ”什么？ 解决问题的方法对吗？ 3.“ 茫 ”什么？ 工作有计划吗？
二 、 困扰原因分析
1.案例分析： 任劳任怨的刘力
2.案例分析： 哥们儿义气的老赵
三 、 不合格班组长的 7 种类型
四 、 对管理的了解
1.管理的基本定义
2.从“竹 +官 +理 ”中理解魅力型管理
五 、 管理者的权利与应用法则
1.职位权的 3 种应用
2.非职位权的 2 种应用
六 、 管理者的 5 项使命
● 小组研讨：围绕九重角色，班组长的 职责是什么？
七 、 管理者的九重角色
八、现场管理者应具备的四大能力与条件

第二章、 生产管理者的成本意识
一 、 如何提高 10%的利润
二 、 煮鸡蛋的学问
三 、 挤牙膏法则（启示）
四 、 我们应具备的 6 大成本意识
五 、 从管理定义谈成本控制的几大方向

第三章 、 现场 Man （人员） 管理 ， 降低人力成本
一 、 直接员工人力编制计算
●人力负荷分析
二 、 用人的 “ 三字 ”真谛
三 、 用人的最高境界
四 、如何善用激励策略提升员工积极性和主
动性
1.激励的五个原理
2.故事分享
3.马斯洛五大需求理论详解
4.激励常用的胡萝卜加大棒的技巧
五 、 如何管理问题员工 -两个管理法则
六 、 培训新员工操作训练四步骤
七 、 多能工的培养方法
八 、 生产管理者如何留人
九 、 人员安全管理要诀


第四章、现场 Machine（设备工装） 管理，降低设备维修成本
一 、 猜猜看
1.思考： 如果这是我们公司的设备状况
二 、 案例 ：各公司设备 、备件管理现况
三 、 设备管理 -海恩法则
四 、 设备使用效能评价 -设备综合使用率
 五、在设备方面设备操作人员应具备的4种能力
六 、 完整的计划维护体制五大步骤
● 案例： 设备日常保养常见的问题
● 案例：日资企业设备精细化日常保养
七 、 设备点检制的 “八定 ”
八 、 工装管理注意事项

第五章、M-现场 Material（物料） 的管理 ， 降低材料损耗
一 、 生产物料的类型
二 、 物料的领用
● 对待材料报废与损耗的态度
三 、 物料在现场的放置
● 三定原则
四、生产现场中特殊状况物料的处理方式
● 工单多余料的处理处理方式
● 工艺变更后的处理方式
五 、 生产辅料控制方法
● 案例： 以旧换新制度
六 、 物料盘点
七、“Just in time ”与“One pieces flow ” 的减少库存实施理论

第六章、 M-现场 Method（标准工艺） 的管理，减少人为作业不良的不 确定性
一 、 工艺和技术文件的种类
二 、 确保技术性文件的准确性
三 、 加强工艺纪律管理
四 、 生产现场标准化案例介绍
1.生产作业时间标准化
2.生产作业方法标准化
3.产作业动作标准化
4.生产作业质量标准化
5.生产作业环境标准化

第七章 、 E-现场 Environment （环境） ， 做好一切管理的基础
一 、 研讨:5S 与成本节约有什么关系？ 请举例说明 ， 至少 5 点
二 、 5S  的重要性
三 、 整理的关键点与原则
四 、 整顿的原则与 “ 三定 ”“ 三易 ”
五 、 清扫的精髓
六 、 清洁的理解与标准化
七 、 管理者应有的素养
六 、 物料盘点
八 、 如何成功推行 5S
1.推行 5S 常见的借口、
2.推行 5S 的工具与方法
3.推行 5S 成功的 4 大要诀
九 、 案例： 世界五百强企业的目视管理
 
第八章、现场管理七大浪费的认识与改善
一 、 做出不良的浪费
1. 品质零缺陷管理要诀
2.防错法的使用
二 、 加工的浪费
三 、 动作的浪费
1.动作改善的 20 个原则
2.视频欣赏： 问题在哪儿
3.实战案例研讨： 如何改善？
四 、 如何减少与消除搬运的浪费
五 、 对库存的浪费应有的正确观念
六 、如何消除瓶颈，减少制造过多的浪费
七 、 如何减少与消除等待的浪费
八 、研讨：我们的工厂存在哪些浪费？ 如 何改善？

第九章、 现场管理的持续改善
一 、 对待问题的正确观念
二 、 问题的定义
三 、 问题的两大分类
四 、 发现问题的基本方法
1.如何从 4M1E 去发现问题？
2.如何从 PQCDSM 中去发现问题？
3.如何从七大浪费中去发现问题
4.如何从数据统计中发现问题等(管理工具：： 查检表)
五、小组研讨:问题在哪儿？
六、分析问题常用的方法
1.管理工具： 鱼骨图
2.管理工具： 头脑风暴法
3.管理工具： 5WHY 法
4.管理工具 ：4M1E 法
5.管理工具： 思维导图
七、实战演练： 工具的应用
八、采取解决问题的措施与方法管理工具： 5W1H 的应用
九 、 实战演练： 工具的应用
十 、 如何进行成果的对比？
十一 、 如何进行标准化

结语：
一 、 影响改善的思维枷锁
二 、 阻碍改善的十大主义
三 、 现场思维改善方法
四 、 日本工厂常用的 “ 六不改善法 ”
五 、 改善精神原则
六 、 改善提案制度分享

老师介绍：李兆山老师

资历背景 ：
国 际 培 训 师
国 家 注册 培 训 师
埃 里 克森 国 际 学 院教 练
清 华 大 学 远程教 育 中 心 特 邀 讲 师
法 国 必 维检 验 集 团 特 邀 资 深 讲 师
李老师从基层开始做起 ，历任台企 、外企企业中高层干部 ， 具有很丰富的企业管理策划和现场管理实务经验 。丰富的阅历  和经验 ，不断的学习和成长 ，使李老师不仅成为一位杰出的管
理者 ， 而且成了一名优秀的企业培训师 、 著名的企管顾问 。
李老师具有一流企业多年的质量管理经验 ，从事管理咨询顾问工作十几年 ，先后负责几十家知名企业项目咨询，培训企业几百家 ，具有丰富的企业辅导及培训经验 ；能够最大限度地
达成预定目标 。

授课风格 ：
李老师为企业度身定制内训课程 ， 风格生动 、 幽默 ， 讲解  深入浅出 。 擅长于活泼 、 互动 、 研讨 、 演练 、 启发 、 体验 、 感  悟等培训方式 ， 并利用大量的案例 ， 结合企业实际运作经验 ， 培训内容实务性 、可操作性极强 ，且提供多种实用的解决问题  之工具及技巧 ，对参训者具有极大的吸引力 、感染力 ，深受学
员欢迎 。

服务客户 ：
上海大众动力总成 、上海大众 -洋杰汽车配件有限公司 、飞利  浦 、佳能 、三星电子 、辉门集团 、 中国南车 、宝钢集团 、椿本汽  车发动机 、丰田汽车 、奥特控股 、青岛征和 、东方悦达起亚 、乔  治费歇尔 、无锡和大 、麦华油封 、东风汽车悬架弹簧 、东风汽车  车桥 、 苏州耐普罗 、 普茨迈斯特机械(上海) 、 康明斯滤清系统 、 帝斯曼工程塑料公司亚太区 、 延锋伟世通汽车电子 、 塞拉尼斯 、
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