【序言】
培养要点：
1，理清思路和逻辑            2，从系统和管理角度出发
3，听的懂、学的会、用的上，  4，以工具运用为目标

【课程简介】
    在快速变化的制造环境中，一线班组长作为生产现场的直接管理者，扮演着至关重要的角色。他们不仅需要具备扎实的专业技能，更需要掌握高效的问题分析与解决能力，以确保生产流程的顺畅和产品质量的稳定。本课程帮助一线班组长提升问题解决能力，掌握先进的管理方法和工具，以应对日益复杂和多变的生产挑战。专为一线员工、工段长、车间主任、技术主管及与品质管理相关的工作人员设计。随着市场竞争的加剧和客户需求的多样化，生产现场面临的问题日益复杂。本课程旨在通过系统的问题分析与解决技术培训，帮助学员提升解决实际问题的能力，快速响应生产现场的各种挑战，确保产品质量和生产效率的提升。目的是使学员了解和运用质量改进活动的过程和主要技术工具，提升解决生产现场问题的能力，在实际运作中，使公司能快速解决现场的问题，并预防类似问题重复发生。

【课程重点】
 ◇ 强有力的发现问题和解决问题的意识
 ◇ 问题定义与明确
 ◇ 问题分解与优先级排序
 ◇ 目标设定与真因把握
 ◇ 对策制定与实施
 ◇ 结果评价与成果巩固

【课程目标】
1、了解解决问题的思路和手法及其管理本质
2、掌握解决问题的步骤和方法
3、掌握常用管理方法的解决模式
4、掌握管理手法在工作中的应用
 5、运用手法解决工作问题成果评估与分享

【课程大纲】

一、准备
 ◇ 班组长的问题意识
 ◇ 问题定义：明确问题的本质和范围。
 ◇ 班组长解决问题的目的
 ◇ 案例测试：模拟生产线故障场景，学员定义问题并提出初步解决方案。
 ◇ 为什么说问题并没有解决
 ◇ 思考练习：如何准确描述一个生产现场的问题？
 ◇ 本章节输出工具： 无
 ◇ 解决问题：很多企业班组长每天很忙，感觉好象每天都在解决问题，其实那只是没有太大意义的瞎忙，乱忙。。。。工厂的所发生的事情那只是现象，而且有些问题是掩盖真正问题的假象，本章节教会班组长如何从忙乱中脱离出来，站在更高的纬度发现真正的问题

二、明确和选择问题
 ◇ 案例测试：思考工作的“真正目的”是什么？
 ◇ 明确工作的“理想状态”和“现在状态”
 ◇ 将“理解状态”和“现在状态”之间的差距可视化
 ◇ 案例讨论：西门子公司生产线优化案例，分析如何通过明确问题提升效率
 ◇ 脑力风暴法
 ◇ 可视化的状态清楚描述
 ◇ 问题描述利器：5W2H 
 ◇ 问题收集描述表
 ◇ 案例测试：模拟生产线效率提升项目，要求明确问题并提出改进方案
 ◇ 头脑风暴法
   → 案例引入：三星公司团队分析法
   → 案例引入：日本本田公司促动学习法
   → 案例认讨论：乱局、格局、识局、全局、入局、破局、布局、固局、定局
 ◇ 本章节输出工具： 《5W2H》、《问题描述表》，《脑力风暴》
 ◇ 解决问题：班组长在解决问题是很容易把“感受”和“问题”混为一谈，例如员工不听话，这个员工怎么就这么不顺眼呢。。。。其实这些并不是问题本身，就算解决了，也未必能达成工作目标，因此教导班组长如何锁对问题、锁准问题

三、有效的分解问题
 ◇ 案例测试：工作中发现的所有问题是不是都要解决？
 ◇ 解决问题的三大限制：时间有限、精力有限、资源有限
 ◇ 将问题分层次、具体化
 ◇ 80:20 法则
 ◇ 柏拉图
 ◇ 经典案例：ABB 公司运用柏拉图分解返工问题
 ◇ 选定要优先着手解决的问题
 ◇ 日本现场管理的“三现原则”
   → 案例测试：模拟生产线质量问题，要求学员分解问题并确定优先级。
   → 什么是生产现场大野耐一圈？
   → 每日检查巡视看板
   → 思考练习：如何有效地将复杂问题分解为可管理的部分？
   → 本章节输出工具： 《柏拉图》、《80：20 法则》、《大野耐一圈》
   → 解决问题：如何把大问题分解成小问题，并不能凭主观感觉，因为感觉往往很不可靠，如何通过工具、事实、数据来更科学的分解问题  

四、设定问题目标
 ◇ 下定自己解决问题的决心
 ◇ 设定定量、具体且富有挑战性的目标 
 ◇ 设定定量具体目标：使用SMART原则。
 ◇ 案例讨论：三星公司生产效率提升案例，分析目标设定的作用。
 ◇ 案例测试：设定一个与你的工作相关的目标，并说明其SMART属性
 ◇ 思考练习：你的工作目标是否明确、可衡量、可达成且有时间限制？
 ◇ 本章节输出工具： 《SMART》
 ◇ 解决问题：班组长在制定目标时经常会犯如下问题，要么目标订的过高再努力也达不成，要么订的过低。要么订的目标不管达成也好，不达成也好都没办法衡量。要么就是没有时间限制何时达成遥遥无期，本章节教导员工如何制定合理的目标

五、如何锁定问题真因
 ◇ 想象现场的情况，抛弃先入为主的观念，思考尽可能多的要因
 ◇ 现地现物确认事实，反复追问为什么
 ◇ 特定真因
 ◇ 工具输出：鱼骨图
 ◇ 案例讨论：某化工企业问题解决案例，分析真因把握的重要性。
 ◇ 决定矩阵
 ◇ 工具输出：5 why( 为什么会发生？为什么没发现？为什么。。。。。)
 ◇ 故障树图
   → 案例测试：模拟生产线质量事故，要求学员分析真因并提出预防措施
   → 本章节输出工具：《5 WHY》《鱼骨图》《决定矩阵》《故障树图》
   → 解决问题：解决问题不难,难在找到问题的根本原因,如何有效的验证问题与原因这间真正存在因果关系

六、有效制定对策
 ◇ 案例测试：针对一个具体问题，制定至少三个对策并评估其可行性。
 ◇ 思考尽可能多的对策
 ◇ 筛选出附加价值高的对策
 ◇ 寻求共识、并制定明确的具体的实施计划
 ◇ 验证与确认原因
 ◇ 工具输出：防错法
 ◇ 工具输出：目视化
 ◇ 系统图
 ◇ WBS – 工作分解结构
 ◇ 制定改善计划 – 甘特图
 ◇ 案例导入：日本松下公司 WBS 案例
 ◇ 思考练习：在制定对策时，你如何确保对策的针对性和有效性？
 ◇ 本章节输出工具：《WBS》《系统图》《防错法》《甘特图》
 ◇ 解决问题：很多时候管理者认为制定一个对策问题就解决了,其实不一定解决了,也许只是暂时解决了,过几天同样的问题有可能会再次发生,如何将根本原因有效的控制起来才是关键

七、 贯彻实施对策
 ◇ 案例测试：平时工作中如何测试对策有效实施
 ◇ 齐心协力、迅速贯彻
 ◇ 通过及时地汇报。联络。商谈共享进展信息
 ◇ 决不放弃，迅速实施对策
 ◇ 检查表
 ◇ 工具输出：问题分析解决目视化看板
 ◇ 案例导入：韩国 SK 公司班组目视化看板
 ◇ 班组问题分析解决的会议召开
 ◇ 本章节输出工具：《报联相》《问题目视化看板》
 ◇ 解决问题：过程中如何确保对策的有效落实， 一定要做好过程检查工作，否则再好的对策也只是在电脑里

八、 评价结果和过程
 ◇  案例测试：之前工作改善完成后是如何向领导汇报的？领导满意吗？
 ◇  对目标的达成结果及过程进行评价、并同相关人员共享信息
 ◇  站在内部客户、自身的立场上重新审视整个过程
 ◇  学习成功和失败的经验
 ◇  A3 报告
 ◇  案例：丰田公司班组产线解决换型时间长的问题
 ◇  案例练习：结合之前的练习做一份 A3 报告
 ◇  本章节输出工具：《报联相》《问题目视化看板》
 ◇  解决问题：在解决问题的过程中更重要的是让班组长理清思路，如何真正理解工具与工具间的内在逻辑性，有效掌握解决问题的能力

九、 巩固成果
 ◇ 将成果制度化并巩因（标准化）
 ◇ 推广促成成功的机制
 ◇ 标准作业指导书 
 ◇ 案例：美国杜邦公司装配作业指导书
 ◇ OPL – 一点课程
 ◇ 案例：日本三得力公司设备故障排除 OPL    
 ◇ 着手下一步改善
   → 总结工作中的：步骤、要点、理由
   → 复杂的工作简单化
   → 简单的工作可视化
   → 可视的工作防呆化
   → 防呆的工作标准化
   → 标准的工作持续化
   → 持续的工作习惯化
   → 习惯的工作技能化
 ◇ 本章节输出工具：《标准作业指导书》《OPL - 一点课程 》
解决问题：班组长一边改善一边标准化、一边标准化一边改善。带领着团队每天进步一点点

十、答疑和讨论

日本丰田精益培训师TWI认证讲师
日本夏普有限公司制造部主管
中国南车集团长年合作顾问
中国北车集团长年合作顾问
中国徐工集团长年合作顾问
林达印务有限公司制造厂长
韩国现代汽车摩比斯集团长年合作顾问
美的集团长年合作顾问
三星电子长年合作顾问
讲课风格
    周老师拥有超过15年世界500强企业现场管理实战经验和7年的咨询行业项目经验，使他成为一 位不可多得的生产管理专家，他曾在企业中多次承担各类生产管理体系的设计和推行工作，曾成功推行过5S、精益生产、目视化工厂、IWI（督导人员训练）、TPM、优秀班组建设等多种现场管理模式，对推行各种现场管理措施有着丰富的经验。除此之外，他还亲自为各类制造型企业进行过生产管理方面的咨询和培训，尤其擅长以精益生产为主的项目推进工作，曾经为浙江某民营企业，对现场重新布局和改善后，当年为就该企业节约成本500万以上。
     在培训方面，他又是一位善于运用各种培训手法的专业讲师，他能够有效地对企业各方面的不同现状，结合企业实际情况量身定制出最适合 的解决方案，培训课程善于突出课程的针对性和实用性，运用方法讲求实效性，其丰富的 现场管理改善实战和讲授经验，造就丰富的案例可随手拈来、激昂的气氛深深影响着学员、逐步深 入的授课技巧让学员在轻松自在的环境中，全面深入地掌握课程内容。并且他的思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行演绎，案例详实、融会贯通。同时其辅导过的企业已有百余家，其中既有像丰田汽车、霍尼韦尔锅轮发动机、圣戈班玻璃、西门子电器、正大化工等世界500强企业，又有如上海宝钢、旺旺集团等国内知名企业，还不乏雕牌、强广剑等实力雄厚的民营企业。
      另外每次培训对学员和客户高度负责的职业道德和丰富的从业经验，使他成为被客户高度认可专业讲师，培训服务重复采购率高达85%。
美国的教育专家对多家工厂进行大量的研究，他们发现许多工厂普遍都存在这样的问题：
1.工人没有得到充分的培训就上线。结果造成次品率高，原材料严重浪费，工伤事故频繁。
2.熟练工人最清楚如何改善自己的工作，而许多工作如果稍微改变程序或方式，效果就会大幅提升。但改善没有系统化。
3.当工人乐于工作，没有人际冲突时，工作效率和产品品质会很稳定。但很多一线的管理者不知道如何激励工人的积极性。
4、工作中的工伤事故会让所提升的效率及节约的成本迅速失去价值，造成更大的浪费。
那么，通过TWI以上问题将得到明显改善，具体请见“美国培训局TWI研究报告”！