【课程背景】

（1）角色认知模糊

车间主任常陷于“救火队长”角色，缺乏系统管理思维。

对自身在“人、机、料、法、环”中的领导职能认知不清。

缺乏从“执行者”到“管理者”的思维转变路径。

（2）数字化能力薄弱

多数车间主任对MES、IoT等系统仅停留在“看报表”层面。

缺乏将数据转化为改善行动的能力。

对“精益+数字化”融合缺乏实战方法。

（3）团队管理与赋能不足

班组管理依赖经验，缺乏标准化、可视化工具。

员工多技能化培养机制缺失，应对多品种小批量能力弱。

缺乏激励团队参与改善的系统方法。

（4）现场问题解决能力待提升

问题解决停留在“表面”，缺乏根本因分析能力。

改善工具使用零散，未形成系统改善流程。

缺乏将问题转化为人才培养机会的意识。

【课程目标】

系统转型：帮助车间主任从“执行型”向“系统管理型”转变。

工具实战：掌握现场管理、线平衡、VSM、问题解决等核心工具。

数据驱动：学会用MES/IoT数据识别浪费、推动改善。

团队赋能：建立班组标准化管理与多技能工培养机制。

成果输出：每位学员带出一份《车间改善行动计划表》。

【课程特色与亮点】

丰田实战基因：融合丰田生产方式（TPS）与本土化实战案例。

精益+数字化双主线：不只讲工具，更讲如何用数据赋能精益。

模拟战+答辩战：通过沙盘、模拟线、案例答辩强化实战。

带得走的成果：每模块输出一个改善工具或行动计划。

【课程大纲】

Day 1：夯实基础——现场管理与问题解决系统

模块一：角色重塑——数字时代的车间主任新定位

【核心主题】从“执行者”到“系统管理者”的认知升级

1.车间主任在智能制造中的新角色与职责

2.系统管理思维：人、机、料、法、环协同

3.精益领导力：从“救火”到“防火”

4.数字化车间的基本架构与车间主任的数据职责

5.案例：丰田班组长的一天——如何用系统管理现场

6.工具：《车间主任职责矩阵表》

【案例研讨】

某汽车零部件企业车间主任的数字化转型之路

小组讨论：你目前是“救火队长”还是“系统设计师”？

模块二：现场力——打造一目了然的数字化车间

【核心主题】5S、目视化与标准作业的数字化升级

1.5S 3.0：不仅是打扫，更是数据暴露的基础

2.目视化管理数字化：Andon系统、电子看板、MES终端

3.标准作业三票：能力表、组合票、作业手顺书

4.标准作业与MES数据对接：实时工时、异常响应

5.TPM初级阶段：操作工自主保养与点检数字化

6.工具：《数字化目视化检查表》

【案例研讨】

某电子厂通过电子看板实现异常响应时间缩短50%

实战演练：观看现场视频，找出10个目视化盲点

模块三：问题解决——丰田工作方法（TBP）实战

【核心主题】用8步法彻底解决问题

1.问题意识培养：发现“正常中的异常”

2.TBP 8步骤：明确问题→分解→设定目标→真因分析→对策→实施→评估→标准化

3.真因分析工具：5Why、鱼骨图、层别法

4.对策立案与实施：PDCA快速循环

5.标准化与横向展开

6.工具：《TBP问题解决表》

【案例研讨】

某注塑车间频繁换模问题彻底解决实录

小组演练：针对一个真实问题，完成前4步TBP分析

Day 2：系统突破——流动、数据与团队赋能

模块四：价值流——看见车间的“血流”

【核心主题】用VSM识别系统浪费

1.价值流图基础：物料流与信息流

2.绘制当前状态图：从订单到交付

3.识别三类活动：增值、非增值必要、浪费

4.计算关键指标：增值比、周期时间、瓶颈工序

5.设计未来状态：连续流、拉动、节拍时间

6.工具：《简易VSM绘制模板》

【案例研讨】

某家电企业通过VSM在制品降低60%案例

沙盘实战：绘制某产品当前状态图，识别3大浪费点

模块五：线平衡与柔性布局

【核心主题】提升产线效率与柔性

1.线平衡率计算与瓶颈识别

2.ECRS原则实战：取消、合并、重排、简化

3.柔性单元布局：U型线、串联式、孤岛式

4.“一笔画”理念在车间的应用

5.多技能工培养与少人化生产

6.工具：《线平衡改善表》《多技能工矩阵》

【案例研讨】

某空调装配线平衡率从65%→90%实战

模拟设计：设计一条U型线，计算平衡率并优化

模块六：精益物流与物料智慧流动

【核心主题】让物料“不等、不找、不搬”

1.精益物流三大原则：定时、定量、定品

2.水蜘蛛（Mizusumashi）配送设计与路径优化

3.线边超市与容器标准化

4.看板系统在车间的实战应用

5.MES与物流系统集成：实时叫料、自动补货

6.工具：《水蜘蛛配送设计表》《看板计算表》

【案例研讨】

某整车厂水蜘蛛路径优化案例（人员减少30%）

案例演练：设计一条装配线的水蜘蛛配送方案

模块七：数字化精益——数据驱动的持续改善

【核心主题】用数据说话，用系统改善

1.MES系统关键数据：OEE、DTD、一次合格率

2.IoT在设备监控、质量预警中的应用

3.数据分层分析：从宏观到微观定位问题

4.数字化安灯系统与快速响应机制

5.改善成果可视化与标准化

6.工具：《数字化改善跟踪看板》

【案例研讨】

某航空企业通过MES数据驱动OEE提升15%

答辩战：每组汇报一份《车间改善行动计划》

【专家介绍】宋华军老师

讲师资历

v  美国质量协会(ASQ)六西格玛黑带

v  AI智能经营资深顾问

v  北京大数据研究院专项项目总监

v  丰田改善专家

v  模块化研发技术资深高级顾问

v  丰田质量系统推广“第一人”

v  广东省机器换人专家组成员

v  浙江省智能制造专家库顾问

v  智能制造成熟度评估师

v  AOTS海外研修证

v  中国铁路某局常年精益顾问（央企）

v  乐普医疗（骨科植入物、器械、心脏支架品类）董事长特聘顾问

实践/学术背景

曾任：天津丰田整车工厂主管、副课长、课长职位

曾任：丰田通商株式会社课长、副部长职位

曾任：丰田汽车中国事业体（天津一汽丰田）物流管理部物流课课长、调达管理课长；

曾任：台达电子制造部资深课长，苹果手机专线技术担当，对接台积电精密电子技术协同开发及紧密结构件工艺开发工作

曾任：浙江恒逸石化、质量经理、生产管理部精益成本经理，IT战略顾问，搭建柔性化系统平台，引入低代码平台替代30种以上个性开发平台，负责项目策划，IT人员200余人精简为80人以内，打通业务与信息化高速一体化融合症结

早期服务于中国丰田事业体、天津一汽丰田汽车有限公司，参与过威驰、花冠、锐志等车型的试制、生产、供应商管理工作。参与建立丰田公司中国事业体本地化采购系统、销售系统工作，搭建中国丰田采购/销售平台并参与中国一汽“彩虹工程” 。          

2016年至2023年，持续负责北京奔驰制造系统、管理职能系统（班组长能力攀登、部门经理E3/E4能力提升项目、改善教练技术），从制造职能延伸到管理职能部门，带领专业团队承接全球梅赛德斯.奔驰战略执行落地，创造击溃德国诗道芬咨询，历时7年国内时间最长，学员近2700人次，成交额5000万以上，现场辅导型咨询项目之最；

   15年商业咨询期间在不同行业实践精益，多次打破行业纪录，在汽车、服装、食品/酒、餐饮、家具、设备等领域具备丰富咨询经验，储备各行业大量精益实践案例； 

证书资料


策划实施降本案例项目

1、2006年至2010年，曾任职丰田汽车中国事业体（丰田汽车、丰田通商），负责国内供应商经营扶持及管理，期间亲自辅导、搭建经营战略并运行丰田国内供应商4家目前年销售规模均20亿以上；

2、2010年至2013年乐普医疗高级顾问，主持骨科植入物全国成品2小时物流精准仓储项目，当年递减成品库存约3000万，规划并主持收购关联企业（产业链资质并购）近5家有效支持董事会关于创业板上市业绩收购并表快速业绩增长需求；

3、2011年至2018年搭建敏捷研发系统，辅导客车行业头部企业（宇通客车），工程技术中心近200人，7年搭建模块化数据库，人员优化60%，选配出图效率10天递减到8小时以内；

4、2012年-2025年，咨询辅导中山完美、扬子江药业、安利纽崔莱、汤臣倍健、华润三九、希尔安药业等医药企业，现场标准化工艺、质量管理训练、精益降本/控本、数字化工艺升级等项目；

5、2012-2025年高端芯片行业咨询：

1）2012年，旭东坂田电子：汽车中控精密电子传感器、ECU产品工艺标准化及质量稳定性提升，2年通过丰田汽车A级供应商审核，荣获广东质量协会“南粤之星”杯银奖，质量损失2年降低26%，客户索赔降低40%以上；

2）2017年生益科技：无锡工厂（芯片载体基板），PFMEA拆解CP控制计划辅导转换IT行为、过程管理系统项目辅导，项目效果转化开发关键风险点执行控制终端，过程质量数据适时采集，达成CP/CPK数据库快速核算采集，中芯国际报备功能；

3）2017年至2022年，中芯国际无锡封装、检测事业部军品、宇航品类项目（保密）工艺执行、标准化、工艺车间精益体系搭建：

4）2025年三安光电芯片，开展TPM、价值流改善培训辅导项目

6、2013年至2015年辅导汽车行业头部企业（长安汽车：北京工厂、渝北工厂、鱼嘴工厂）工艺降本改善，组装、焊接人均效率提升15%以上；

7、2014年至2016年辅导家具行业（中礼汇通）软体沙发行业第一条流水生产模式、用工模式策划实施，期间企业销售额3亿元增长到7亿元以上；

8、2015年至2017年参与辅导服装行业（深圳赢家服饰）经营预算管理项目，当年扭亏为盈，目前年销售规模近10亿；

9、2015年至2018年，特聘广东盛和塾（广东盛合塾是广东地区民营企业家注册协会组织，宣传稻盛和夫先生经营哲学及阿米巴经营理念的非盈利组织，发起主要知名企业有中山完美、纽崔莱、赢家服饰等）经营教练辅导（中窑窑业、川东磁电、帝森、江门威铝等）期间2017年8个月，策划大型设备企业（中窑窑业）战略转型成功；

10、2016年至2023年策划实施汽车行业头部企业（北京奔驰、北汽越野车）承接全球战略落地（星耀中国）项目7年结合管理数字化项目优化制造现场、辅助职能部门（物流、质量、设备）人员400人以上；搭建北汽越野车精益生产体系并运行；

11、2019年至2021年策划实施大型设备企业（宁波力劲科技）质量止损项目，3年销售额增长80%，年18亿销售额以上，新机不良率降低20%以上，年度质量损失挽回2000万以上；

12、2019年至2021年参与破产重组汽配企业（重庆荣阳）经营系统搭建项目，2020年扭亏为盈，目前企业年度销售额稳定3亿以上；

13、2019年至2023年参与杭州长三角数字化能力中心活动，期间服务萧山地区中小企业数字化转型服务，主持参与辅导近20家中小企业涉及行业有：纺织机械、电气开关、锻造、汽车配件、运动器材、家具家电、工具五金等，结合ERP、MES系统企业数字化趋势，辅导企业搭建标准管控流程，快速抓取订单数据，制作内部经营报表递减经营成本；

14、2014年至16年贵州茅台工艺标准化项目，辅导建立茅台古法酿酒关键工序流程标准化/数字化，制定茅台酱香工艺数据库及工匠级人才训练大纲，首次引入“丰田训练道场”机制在食品/酒业行业，辅导设计24环节工艺训练科目，筹备第一期、第二期茅台技能比武即古法酿酒技术比武大赛；

擅长领域

  精益战略规划、精益运营体系、质量管理体系、供应链管理、系统性研发/工艺管理、精益全员改善管理；对企业运营中运营管理、质量管理、研发管理、工艺管理、供应链管理等问题系统性解决具有丰富的指导经验；

主讲课程

质量止损

1.《质量止损©-全面质量管理工作坊》       2.《现场质量问题分析及系统性解决实践》

3.《质量强企--质量零缺陷现场管理务实》   4.《质量六大工具最佳应用实践》

5.《QCC小组活动实战训练方案》           6.《品质意识提升及提高客户满意度培训》

7.《质量止损-先期产品开发与后期质量改善务实》 8.《质量检验人员专业胜任能力》

9.《自工序完结与现场管理》    10.《防错防呆（Poka-yoke）与标准作业（SOP）赋能改善》

精益领导力

1.《精益领导力训练营》                   2.《价值流图析方法与改善课题推进》

3.《精益实践-丰田十四项原则》            4.《柔性生产计划与物料管理》

5.《企业内物流仓储配送专业胜任能力训练》 6.《智能排程+智能仓储配送实践训练》

7.《精益智能沙盘模拟（2.0）》            8.《现场改善与生产效率提升》

9.《丰田人才培养OJD培训》               10.《创意工夫全员改善》

11.《全球TOTAL TPS推进方法》            12.《工艺设计及工艺管理能力》

系统降本

1.《企业量本利经营分析系统性管理提升》    2.《精益运营之系统性降本增效》

3.《精益思维下的制造现场的成本控制》      4.《成本优化攻略：现场主管的精益成本控制》

5.《精益标准化与八大浪费》                6.《挖掘企业利润的4大金矿》

班组赋能

1.《精益班组长13项修炼》                 2.《TWI一线主管督导技能训练》

3.《华为式班组长赋能训练营（晋级版）》    4.《打造精益班组创一流现场管理业绩》

智能制造与数字化转型

1.《如何打造AI智能化工厂即企业数字化/AI智能化转型》

2.《数字化转型及AI智能化认知能力提升》   3.《智能制造数字化工艺升级与数字化转型》

4.《班组长数字化管理技能提升特训营》      5.《制造业精益化管理与数字化转型》

AI制造篇：

1.《智控质量-AI在质量管理中智能化应用实践》 2.《企业AI智能经营大模型实践》

3.《AI智能班组》                            4.《智能制造数字化工艺升级与数字化转型落地实践》

5.《AI赋能TPM实战：构建零故障智能设备管理体系》 6.《AI驱动下的生产现场改善与4M1E创新实践》

部分服务客户

汽车及零配件：中船重工、沪东造船厂、北奔重汽、一汽集团、一汽解放、北京奔驰、松下万宝、长安汽车、北京长安、东风小康、长城汽车 、吉利汽车 、奇瑞汽车、宇通客车、比亚迪、无锡康明斯发电机、北汽新能源等；

新能源、新材料、电力：中船重工725所双瑞风电、上海航天机电、中船重工武汉铁锚、天威新能源、万邦德和新能源、山东华特磁电、潞安太阳能、三峡电力、江苏核电等；

机械制造：中国兵器集团641厂、5424厂、德国SEW-传动设备、圆方机械、川渝精工、江西华伍股份、泰尔重工、重庆机电、纳铁福传动系统、重庆矢崎仪表、重庆新大福机械、重庆万力联兴等；

医药/医疗器械：乐普医疗、希尔安药业、科伦药业、信立泰药业、华润三九集团、中新药业、中山完美、珠海纽崔莱；

食品/酒业：古井贡酒、茅台集团、王老吉、惠发食品、聚慧食品等；

化工建材钢管：中国化工集团 、成都开元集团、双钱轮胎、罗浮塔涂料、东方雨虹集团、中铝集团、久立特材料、佛山飞宇门窗、大亚人造板、浙江久立特材科技、双良锅炉、圣象等；

电子家电通信：三星电子、阿尔斯通、东芝、上海人本集团、飞利浦、爱普生、日立电梯、富士康、TCL、联想、康明斯、索尼、松下电器、夏普、华硕、生益电子、科勒集团、海尔、重庆宇隆光电等；

非制造业客户：西贝莜面、广森餐饮集团、南京智慧城市、杭州亚运数字化服务项目、长安销售数字化、浙江数字景区专项工程、广联达智慧施工标杆项目等，多家大专院校聘为“双创导师”，参与广东省“百、千、万”工程专家组成员；