TPM :大家都熟悉，其中提到了MP（维护预防），DM（设计维护），设备的维护应从设计阶段开始。但TPM并未指导如何去做MP、DM。
成本: 设备的设计决定了设备的可靠性，TPM强调设备全生命周期的成本，必然包含设备设计，安装，使用，维护，改造，重利用及报废等各项成本。
现状: 目前国内关于设备管理更多集中在设备投入使用后的维护，以保障设备使用寿命、性能及加工质量。
目标: 设备的管理应从设计阶段开始，满足功能需求，可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。

培训目标：
    BM->PM->TPM->TnPM， 目前关于设备管理类培训主要为TPM-全员生产力管理。包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性，减少设备故障及维修，但忽视了设备设计，制造、安装等前期环节，及产品到达生命周期后相应设备的处置，如再利用、升级改造、报废等。
    本课程汇集了讲师二十多年的设备设计、制造及管理工作经验，结合国外EEM（Early Equipment Management-设备早期管理，主要内容为设备设计，制造及安装来保证设备投用后的稳定性及维护的减少）理念，详细讲解了从设备需求调研、设备设计、设备制造及安装、设备维护（即TPM中的设备自主维护、计划维护、改善性维护等知识），设备资产管理、备品备件管理（备件库存控制等）、设备后期处置（更新淘汰原则，设备淘汰后的处理方法）等设备全生命周期的管理过程，讲授过程结合大量工作或企业咨询改善案例，相比TPM， 本课程完善了其中提及但未讲述的如何通过设备设计，提高设备健壮性，从而降低设备出现故障的风险，减少改善性维护，并且系统讲述了设备全生命周期的成本控制方法。
    通过本课程讲解，可以帮助企业建立设备设计流程，设备管理流程、设备后期处置流程及设备整个使用周期内的成本控制。

【课程大纲】

第一单元：设备设计流程
 ◇ EEM介绍
   → Early Equipment Management简介
   → EEM的作用
   → EEM的主要步骤
   → EEM与设备设计的关系
 ◇ 设备设计调研
   → 设备需求，设备能力分析
   → 同行同类设备资料收集
   → 设备预算
 ◇ 设备设计准则（总体要求）
   → 结构/功能/精度/材质/关键部件
   → 可操作性/可维护性/人因工程/安全性
 ◇ 设计详细要求
   → 功能实现/工作环境/EHS要求
   → 操作要求/维护要求
   → 设备履历/相关文件
案例：某设备设计详细要求
 ◇ 生产工艺说明
   → 产品参数/生产流程/工艺要求
 ◇ 设备设计步骤
   → 设计草案
   → 详细设计
   → 设计失效模式分析-DFMEA
   → 设备制造
 ◇ 关键部件要求
   → 标准件选择/非标件的标准化
 ◇ 文件资料要求
   → 整机装配图/非标件图纸/部件明细清单
 ◇ 报价明细要求
案例：某设备报价明细单
 ◇ 保密协议要求
案例：设备设计书实例

第二单元：设备可靠性与产品制造质量
我们的期望是从设计阶段就考虑提升设备的健壮性，成为免维护或少维护的设备。所以设备在交付后，使用前应该做可靠性评估。评估结果作为交付流程的一部分
 ◇ 使用稳定性-MTBF
 ◇ 性能稳定性
 ◇ 产品质量稳定性-Cpk分析
 ◇ 设备Poka-Yoke设计
 ◇ 设备改善性设计
案例：设备Poka-yoke 设计,提高产品质量
案例：设备改善性设计，提高产品质量

第三单元：设备成本控制
 ◇ 设备成本构成
   → 材料成本
      标准件/非标件/装配材料
   → 加工成本
      表面处理/机加工/装配
   → 设计成本
   → 管理税收
 ◇ 设备成本控制方法
   → 成本分析方法
   → 价值工程
      价值工程介绍
      价值工程要素-功能/成本/价值
      提高价值的途径
      价值工程的工作顺序
   → 招标议价
案例：价值工程分析实例

第四单元：设备的接收与安装
 ◇ 外观验证
 ◇ 安装调试
 ◇ 功能验证
 ◇ 性能验证
 ◇ 附属验证
 ◇ 设备接收
 ◇ 设备的安装
   → 选址与布局设计
   → 安装相关事项

第五单元：TPM简介（简略）
 ◇ TPM的起源及演进过程
 ◇ TPM的理论基础-海因里奇三角
 ◇ TPM的主要内涵
   → TPM的八大支柱活动
   → TPM的四个导入阶段
   → TPM的十个关键成功因素
 ◇ TPM实施带来的效果

第六单元：TPM之自主管理(简略)
 ◇ TPM自主管理介绍
 ◇ TPM自主管理七步法介绍
   → AM0-准备阶段
   → AM1-初期清扫
      不良点标签
      清扫临时标准
      AM实施流程
   → AM2-污染源和困难部位对策
      污染源和困难部位寻找
      污染源分析方法
      AM2目标
   → AM3-制定暂行基准
      暂行基准书
      视觉管理
   → AM4-总点检
      了解设备结构，熟悉设备
      发现和修复轻度缺陷
      人员培训和能力提高
   → AM5-自主点检
      点检分类
      点检作业表
      点检准备
      人员培训和能力提高
   → AM6-标准化
      上述活动的标准化
      自主活动拓展到设备周边
   → AM7-完全自主活动
      自主活动的PDCA
 ◇ TPM自主管理的要点及组织方式
案例: 某企业自主维护活动介绍
讨论: 认识我们工厂TPM的现状
资料: 自主活动相关表格

第七单元：TPM之计划维护(简略)
 ◇ 计划维护种类介绍
   → 预防性维护-TBM
   → 预测性维护-CBM，IR
   → 故障维护-BM
   → 纠正维护-CM
   → 紧急维护
 ◇ 自主维护&计划维护及技能分担
 ◇ 自然劣化与强制劣化研究
 ◇ 计划维护步骤
   → 设备现状评估-维护基础构造
   → 劣化复原及薄弱部位改善-故障降低活动期
   → 建立计划维护体制（组织/计划/预算）-计划维护系统构造期
   → 改善维护活动-信赖为中心保全活动
   → 维护预防活动-信赖为中心保全活动
   → 预测维护研究-信赖为中心保全活动
   → 设备状态与产品质量-最高生产性与品质
 ◇ 计划维护活动管理
   → 计划维护管理流程
   → 维护计划与管理-维护周期，何设备
   → 维护信息管理-维护记录及改进措施
   → 备品备件管理-预测及库存研究
   → 维护成本管理-系统记录
 ◇ 备件库存管理
   → 备品备件库存计算3A模型
   → 备品备件库存策略
   → 备品备件计划与管理
   → 故障记录，判断劣化，备件库存依据
   → 依动线率， 找出缓动备件，制定措施。
   → 统计备件来源信息及订货周期，对于值大的进口备件，且订货周期长的，考虑国产化或部分国产化（及平时用国产，但保留极少量进口备件，并且统计分析国产件的使用周期）。
   → 基于上述分析，制定合理库存水平。
 ◇ 计划维护推行步骤
 ◇ 设备重要度评估
 ◇ TPM的两大重点指标
   → MTBF-故障平均间隔时间
   → MTTR-故障平均处理时间

第八单元：设备OEE分析及改善
 ◇ 设备六大损失介绍
   → 设备故障
   → 切换/调整
   → 开/停机
   → 速度损失
   → 小停机/空转
   → 质量缺陷返工
 ◇  认识设备综合效率OEE
案例分析：设备的效率为什么这么低？
 ◇ 设备OEE介绍
   → 设备的效率损失在哪里？
   → OEE的由来与产生
   → 为什么要使用OEE？
   → 设备损失时间瀑布流 
   → 如何计算设备的效率OEE
 ◇ 设备重要度评价
   → 生产影响度
   → 质量影响度
   → 维护影响度价值
   → 无备机
   → 产品质量影响度等
 ◇ 关键设备的定义及计算OEE的意义
   → 单台设备的OEE计算
   → 生产线的OEE计算
   → 结合实际的工厂OEE计算练习
 ◇ 设备综合效率OEE的分析
   → OEE的行业先进水平是多少
   → 设备利用率与设备综合效率的关系
   → 速度损失是多少？
   → 空转及瞬间停止损失是多少？
 ◇ 现场常常出现的与OEE相关的问题
   → 怎样提高设备综合的效率OEE
   → 现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）
   → 提升OEE的具体措施
   → 降低停机损失的分析和改善
   → TPM-AM/PM
   → 故障的快速分析与判断-PM、FTA
   → 快速维修QM/预防维修PM
   → 缩短生产准备时间的分析和改善
   → 人机协作分析-挖掘机器闲余能力，提高设备利用率
   → 快速换型SMED (观看录像)
   → 缩短暖机时间
   → 设备的维修与改装
   → 产品不良的分析与改善
   → 产生不良的原因
   → 消除不良的对策
   → 设备防呆法-Poka-Yoke
 ◇ OEE提升的方法与步骤
案例：OEE改善事例：效率提升案例 35%提升到70%（三年时间）
练习：OEE改善课堂实习
练习：设备综合效率计算
 ◇ 重点（个别）改善
 ◇ 重点（个别）改善活动的步骤
 ◇ 重点（个别）改善活动的工具
   → OPL-One Point Lesson
   → SGA-Small Group Activity
   → AB-Activity Boards
 ◇ TPM之教育训练
   → TPM员工的级次
   → 培训方式
   → 技能矩阵
 ◇ TPM教育训练六步体系
 ◇ TPM教育训练主要内容
 ◇ TPM相关模板
案例：TPM活动提高SMT线OEE案例

第九单元：设备日常管理及后期处置
 ◇ 设备履历及档案建立
 ◇ 设备维修台账
 ◇ 设备资产管理
 ◇ 设备全生命周期成本管理-LCC
 ◇ 设备淘汰规则
   → 设备维护成本与设备残值-一三原则
   → 设备维护造成的生产损失
   → 设备不稳定性造成的质量损失
   → 设备生产效率损失与设备更新成本
 ◇ 设备后期处置
   → 设备改造 
      改造时机
      设备改造成本核算-维护&质量成本VS.改造成本
      设备改造考虑因素
      设备改造方法
   → 设备的重利用，用于同类新产品
   → 设备作二手设备在公开市场处理
   → 设备核心模块的拆解重利用
   → 设备报废流程