改善指南针一VSM价值流分析与设计工作坊

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改善指南针一VSM价值流分析与设
2026年7月17-18日广州...王大伟

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改善指南针一VSM价值流分析与设计工作坊


【参加对象】	运营副总/厂长、生产总监、生产经理。
【时间地点】	2026年7月17-18日广州
【培训讲师】	王大伟
【课程费用】	5280元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；
【服务热线】
我该如何报名? 下载课纲

课程背景：
当前制造业正面临生产效率偏低、流程浪费突出、库存积压严重、交付周期过长等核心痛点，传统的生产管理模式已难以适配精益化、高效化的发展需求，多数工厂缺乏对生产全流程的系统性梳理能力，无法精准识别价值流中的增值与非增值环节，导致改善工作盲目开展、效果不佳，难以从根源上优化生产体系。据2024年行业数据显示，75%的企业因流程断点导致交付周期延长超40%，增值时间占比不足15%。
精益价值流分析作为精益生产的核心工具，能够从端到端梳理工厂生产全流程，精准定位浪费点、瓶颈环节与流程断点，是制定科学工厂改善规划的基础。本课程聚焦制造业工厂实际生产场景，结合精益生产核心理念，系统讲解价值流分析的方法、工具与实操步骤，同步指导学员结合企业现状制定可落地、可执行的工厂改善规划，帮助工厂摆脱 “零散改善、效果昙花一现” 的困境，实现生产体系的系统性、精益化升级。

培训目标：
帮助您的企业：
◇ 系统性梳理工厂生产全流程，精准定位生产中的核心浪费与瓶颈问题，从根源上找到改善突破口，避免盲目改善造成的资源浪费；
◇ 输出科学、可落地的工厂精益改善规划，明确改善目标、实施步骤、责任分工与时间节点，让精益改善工作有章可循、有序推进；
◇ 推动生产流程优化与浪费消除，实现生产效率提升、库存积压减少、交付周期缩短，降低生产成本，提升企业生产运营效益与市场竞争力；
◇ 建立企业内部精益价值流分析与改善的标准化体系，形成 “梳理 - 分析 - 规划 - 实施 - 复盘” 的闭环改善机制，实现生产体系的持续优化；
◇ 打造企业精益生产骨干团队，推动精益理念在工厂各部门落地生根，形成全员参与的精益改善文化，为企业长期精益化发展奠定人才基础。

帮助您个人：
◇ 掌握精益生产核心工具 —— 价值流分析的实操能力，成为兼具精益思维与实操技能的复合型生产管理人才，提升个人职业核心竞争力；
◇ 提升生产全流程的系统梳理与分析能力，能从端到端视角发现问题、分析问题，形成系统性的问题解决思维；
◇ 掌握工厂改善规划的制定方法，提升从分析结果到落地方案的转化能力，以及跨部门沟通协调、推动项目落地的实操能力；
◇ 深入理解精益生产的底层逻辑，能将价值流分析方法与工厂实际生产场景结合，独立推进小型精益改善项目，为个人职业晋升积累核心业绩；
◇ 掌握精益改善效果的评估与复盘方法，能精准衡量改善成果，及时优化改善方案，提升工作成果的价值提炼与落地能力。

课程大纲：

课程导入：精益价值流的核心价值
◇ 视频案例：某汽车零部件企业价值流优化前后对比（交付周期从15天→5天）
◇ 价值流分析对企业效率、成本、柔性的战略意义

第一讲：价值流基础与核心原则
1. 价值流定义与核心目标
◇ 价值流三要素：增值活动、非增值活动、必要非增值活动
◇ 核心目标：消除停滞与浪费，缩短交付周期（LT）
2. 精益生产五原则与价值流关联
◇ 价值定义 → 价值流分析 → 流动 → 拉动 → 完美
◇ 七大浪费在价值流中的体现（过量生产、库存、等待等）
3. 价值流图析（VSM）的四大作用
◇ 全局流程可视化
◇ 数据化识别浪费
◇ 制定未来改善方向
◇ 协调跨部门精益行动
◇ 案例分析：某家电企业通过VSM发现库存积压根源，库存降低35%

第二讲：价值流现状图绘制与分析
1. 现状图绘制步骤
◇ 选择关键产品族（产量/重要性）
◇ 收集数据：节拍时间（T/T）、周期时间（C/T）、换型时间（C/O）
◇ 绘制物流与信息流（从客户需求到原材料供应）
◇ 标注库存点、瓶颈工序、关键指标
2. 现状图分析工具
◇ 时间线分析：计算总生产周期（TP/ct）与增值时间占比
◇ 浪费识别矩阵：定位七大浪费的集中区域
◇ 实操演练：使用iGrafx软件绘制某电子企业价值流现状图

第三讲：价值流未来规划与改善策略
1. 未来状态图设计原则
◇ 按客户节拍（T/T）生产
◇ 建立连续流（消除孤岛工序）
◇ 在断点处引入拉动系统（超市看板）
◇ 设定定拍点与均衡生产（EPE）
2. 改善策略制定
◇ 优先级排序：缩短交付周期＞降低库存＞提升设备利用率
◇ 行动计划：责任人、时间节点、资源需求
◇ 案例分析：某注塑企业通过未来状态图实现连续流，交付周期缩短50%

第四讲：精益价值流技术基础
1. 准时化生产（JIT）三要素
◇ 节拍时间（T/T）
◇ 连续流（Continuous Flow）
◇ 拉动系统（Pull System）
2. 看板系统设计与应用
◇ 看板类型：生产看板、取货看板、电子看板
◇ 看板计算：看板数=需求×（交付周期+安全时间）/容器容量
3. 均衡化生产（Leveling）
◇ 混线生产计划设计
◇ 均衡箱（Heijunka Box）的实战应用
◇ 视频演示：丰田生产线均衡化混产案例

第五讲：价值流改善实施与管理
1. 改善团队组建与角色分工
◇ 价值流经理（统筹全局）
◇ 跨职能团队（生产、计划、质量、物流）
2. 实施步骤与风险管理
◇ 试点改善→效果验证→全面推广
◇ 常见问题：部门利益冲突、数据不准确、员工抵触
3. 持续改善机制
◇ 定期复盘与标准化（更新SOP）
◇ 建立精益文化（培训、激励、标杆评选）
◇ 案例分析：某食品企业通过价值流管理实现年降本1200万元

课程总结与行动计划
◇ 核心知识点复盘：VSM绘制→未来规划→技术落地
◇ 制定企业价值流改善计划（短期试点 vs 长期推广）
管理层寄语：从“局部优化”到“全局精益”

讲师介绍：
王大伟老师：
教育及资格认证：
◇ 精益生产管理实战专家
◇ 20年世界500强企业精益管理实战经验
◇ 精益6sigma黑带
◇ 上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
◇ 新加坡KCD全球认证讲师
讲师经历及专长：
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强）丨精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强）丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强）丨高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企）丨精益制造专家
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；

实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。

❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
 ☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。
主讲课程：
《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》
授课风格：
★ 寓教于乐，符合成年人学习规律，课程生动活泼，气氛活跃；与学员互动积极，双向交流，将知识点的掌握与课堂问答融为一体。
★ 注重实战，案例丰富，由浅入深，便于学员消化吸收，并快速着手实操。
★ 针对性强，针对不同行业和产品工艺定制不同的案例，优化授课切入点，真正做到因地制宜，因材施教。
★ 注重学员群体的背景分布和技能基础，针对性调整知识点难度和案例设计，使不同职能不同层次的学员都能最大化收益。
部分服务客户：
山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……

◎ 报名方式
方式一：在线提交报名表
方式二：下载报名表->填写后通过传真或邮箱提交->来电确认->发出会务确认函->费用支付->参加培训!
方式三： 下载课纲->填写课纲最下面的报名表通过传真或邮箱提交->来电确认->发出会务确认函->费用支付->参加培训!

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