课程背景：
    本课程综合了供应商质量管理近年来在汽车供应链领域的最新趋势和最新技术，是专门用于零部件质量的，而不是质量体系的翻版，包含众多欧美整车厂的实际案例，且都是一线案例，不是写在管理标准中的，内容包括：
 ◇ 先期零部件技术预分析
 ◇ 关键特性管控
 ◇ 供应商质量变异分析与控制
 ◇ 零部件质量风险全程分析与控制
 ◇ 结合IE手法的现场审核和现场辅导
 ◇ 质量问题快速分析解决模式（谢宁式）
 ◇ 二方审核高效方法
 ◇ 过程与源头控制
 ◇ 供应商联合改进的开展
 ◇ 供应商工艺能力审核与现场改进
 ◇ 系统级监控
    另外很重要的一点是，这些质量技术工具是潜在与项目型采购相结合的，也就是说章节上具有潜在的从零部件项目前期到批量交付的，构成系统化的整体开展路径
    这些内容对物料质量团队的提升不仅限于质量手段，还包括一定的IE技术，工艺分析技术，工厂物流分析方法，这对企业普遍关注的解决实际问题尤其重要，因为很多供应商有待提升的不仅是质量的系统管理，更多地是工艺过程和现场，这和采购方的收货质量才具有最直接的关系，仅仅用各种文件去要求供应商是不够的。
    另外针对汽车行业的供应零部件特点，为SQE团队提供了专门的零部件质量技术分析方法和问题解决模式，这些方法是新颖，实用和前沿的，课程中欢迎学员带实际的来料样本和问题到现场进行实战分析。
此外，质量风险的识别和预防却是课程的重中之重，也是贯穿全程的，本课程是国内唯一的以全面风险控制技术来升级传统质量控制的，风险分析预防与控制潜在覆盖了课程所有章节，在中间章节也专门提供了独家的质量风险分析控制方法，这是课程必不可少的内容。
    虽然本课程包含了众多的技术手段，但是并不枯燥乏味，有多项快速的实战演练，工具手法非常新颖实用，有些是大家闻所未闻的，学员会在轻松愉快的交流氛围中进行学习。课后有理论考试和实战项目评估，有一定时间内的讲师跟进。

培训目标：
1、通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理技术方法
2、理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性
3、系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)
4、二方审核技术潜在运用于全程质量风险管理（相当于课程的附加值，二方审核员能力，如果掌握，不再需要另外引入二方审核员课程）
5、掌握零部件前期精确分析技术（服务于新零件外协项目和风险控制，独家的内容，研发部也可邀请参加）
6、在供应商现场审核和过程审核中包含IE方法和工艺设置方法，适合SQE与工艺部门协同参加，这也是长期合作的供应商辅导和提升的关键。

课程大纲：
 
第一部分 SQM发展趋势与职能变迁
 ◇ SQM发展趋势
 ◇ 新趋势中供应商质量管理的几大重点：
    → 全程风险分析
    → 基于新产品零部件的项目型质量控制、
    → 供应商工艺底层分析与改进
    → 基于零部件外部开发技术的
 ◇ 对SQE提出的能力要求
 ◇ 供应商质量管理的作业本质
 ◇ 课程后续章节内容开展的线索

第二部分 SQM的技术策划工作-产品技术分析与规格的前期管控（外协项目质量控制起点）
这部分是首要重点，包含特别的技术方法和实战
 ◇ 零部件规格的处理与控制—始于要求
 ◇ 图纸分析法与产品技术要求分析法
 ◇ 产品风险识别—技术预分析(专家技能)
 ◇ 产品系统分析法（一套全新的组合工具
 ◇ 规格特性与质量特性之间的差距
 ◇ 关键特性、综合特性分析
 ◇ 建立产品特性与过程特性之间的联系
 ◇ 关键特性管理--供应商的前期技术辅导

第三部分 供应商质量变异源头分析和管控（这是最代表近年来典型行业的SQM趋势的内容）
这部分包含特别的技术方法和实战 
 ◇ 质量变异观点和管理趋势
 ◇ 质量变异的影响
 ◇ 质量变异来源（设计方与制造方的衔接、前级源头、过程）
 ◇ 变异的方向预测和提前预警
 ◇ 前级材料源头控制
 ◇ 工艺过程变异的分析

第四部分 供应商工厂风险分析与风险控制 
非常重要的部分 
 ◇ 运用风险手法对供应商进行质量管理的意义
 ◇ 供应商质量风险的七大方面
 ◇ 供应商质量风险综合识别和分析
 ◇ 供应商工厂十三项质量技术风险解析 
 ◇ 三个层面的风险控制：产品、过程、系统
 ◇ 针对产品质量风险的控制工具
    → 产品质量水平与质量目标
    → 缺陷风险优先减少系统（一套工具）
    → 设置风险截止手段与环节
    → 损失后的质量风险控制
    → 时间节点与断点控制
    → 飞行检查与源头监控策略
    → OBA策略
    → 关键手法：产品审核

第五部分 供应商现场评估与工艺条件审核（结合IE手法）
重点内容 
 ◇ 现场工艺对质量有最直接的影响，辅导与提升的首要方向
    → 现场管理与”一目了然” 工厂
    → 5S不仅是个态度问题
    → 设施条件评估
    → 现场布局识别
    → 设备、工装与模具的现场管理
    → 转机换型监控的重要性
    → 两级过程整备状态
    → 工艺测试条件与相关管理
    → 员工作业规范
    → 设备附件及模具现场管理
    → 厂内物流和可追溯性

第六部分 供应商过程质量控制与提升--这部分是针对工艺过程控制的
首要重点内容
 ◇ 过程质量风险基本概念
 ◇ 过程质量风险来源（变异分析）
 ◇ 过程审核技术要点—结合案例分析:
    → 缺陷发生源与波动源分析
    → 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
    → 关键控制点与特殊过程
    → 防错、探测度与过滤能力
    → 检验站设置
    → 转机换型监控的重要性
    → 两级过程整备状态
    → 工艺水平评价技术
    → 过程固有质量风险水平预测
    → 测量系统审核与过滤能力评估

第七部分 对基础比较差的供应商进行辅导提升 
 ◇ 与供应商进行联合质量改进的作业内容
 ◇ 真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
 ◇ 改进行动有效性
 ◇ 有效的问题分析技术
 ◇ 问题解决的组合模式
 ◇ 现场快速问题解决模式（一套高效的快捷方法）：
    → 特性挖掘
    → 漏斗法
    → 水平对比法
    → 谢宁式快速分析路径
 ◇ 供应商辅导技巧—综合运用前述章节的方法）
 ◇ 多种实战案例

第八部分 供应商系统化综合管理 
 ◇ 供应商系统性风险识别
 ◇ 系统运行确定性
 ◇ 系统监控的相关风险要素和系统确定性
 ◇ 质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
 ◇ 质量目标监控
 ◇ 质量指标与数据类型，数据分析
 ◇ 供应商档案与看板
 ◇ 风险告警机制

第九部分 综合处理技巧与课程总结 
 ◇ 供应商管理三十六计
 ◇ 工作技巧共同探讨
 ◇ 供应商关系处理行动。
 ◇ 辅助案例 

    咨询优秀实战型讲师，中国质量协会高级会员，质量与可靠性设计资深专家，产品开发技术创新专家，北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，深圳质量协会特聘企业评估专家,西门子管理学院特聘专项讲师,飞利浦声学产品供应链与新产品项目总监、华为外包咨询师、OPPO、美的集团供应链管理高级顾问（6年至今）。

工作经历：
    16年机电/汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，年轻时就代表所在的集团公司投标开发国家级重点项目—中石化加油站设施国产化和燃油税收网络化,其后转入著名跨国公司技术管理职能,在综合运用统计分析，风险分析，6sigma设计手法,可靠性工程来达到产品和零部件高要求方面有多年独到的研究，开发有独特实用的产品系统分析/系统开发知识体系，并有研究十数年的尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。
    从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、6sigma管理、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。在就职飞利浦公司和捷普电子器件,曾在公司美国或欧洲工厂接受6sigma、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内外包工厂中的管控与改进项目，取得显著成果.

集成以下三个方面的跨国公司实战工作经验:
    新产品开发项目
    6sigma管理/改进
    敏捷化供应链管理(精益制造与供应链外包相结合的系统工程
    丁老师有9年的跨国公司NPI产品项目领导经验,面向的客户和合作方主要是国际上几大整车厂和著名电子产品公司，包括福特，大众，克莱斯勒，通用汽车,戴尔,飞利浦等，所以在行业经验非常丰富，尤其是在国际汽车供应链上进行的联合技术开发，新产品导入，ODM模式等方面具有丰富的实践经验，专精于国际汽车零部件和机电产品开发和供应链管理的咨询活动.
    在个人经验基础上开发了面向制造业产品开发技术和工艺质量技术的独特咨询体系,兼具课程与项目咨询:
    <SQE与供应商质量保证>--这个课程是9年前独家开发的,在培训领域一直处于权威地位，并且每年都会根据行业的发展变化而更新内容，它不是一个单独课程，也不是一个管理理念型课程，而是一系列成体系化的技术课程，涵盖了从零部件开发，到项目跟进，到供应商保证的到ＳＱＥ如何开展工作的全过程，这个课程的口碑是有目共睹的．
    <NPI导入管理>,----新产品开发项目的管理控制与技术作业
    <产品系统分析和系统开发>---本课程是独家研究的知识体系,里面包含的方法论弥补了制造业产品开发的一项空白,即产品前期阶段缺乏技术规划和技术分析手段.
    <DFMEA—面向设计的产品失效模式和风险分析>--这个课程是针对企业具体产品的,和汽车行业FMEA手册内容有很大不同,其中应用到了很多更具体和更充分的工具方法,而不是为了贯彻质量体系标准.
    <产品可靠性工程---零故障产品设计>,-----这是一个自成一体的咨询分支,分不同方向的产品可靠性设计和可靠性管理, 里面包含的不仅是规范化的可靠性工程知识和方法,还包括近年来在跨国公司制造企业中出现的最前沿的简洁化可靠性设计分析方法.
    <DFM—面向可制造性的设计>----这一课程是企业普遍的心声,解决新产品开发过程中研发和工艺制造系统的衔接,一般DFM的领域以电子产品和模具行业为主,但是本科目不限于这两个行业, 是独有的可复制的面向制造领域多样化产品的知识和方法系统
    <DFX系列课程>---包含产品系统开发方法，面向制造型的产品设计，面向供应链的设计，面向可靠性的设计，价值工程与价值分析，面向成本优化的产品设计。这一系列课程是DFX族系的课程，相互之间有支持和协同关系。
    <田口稳健性设计---三次设计法>----这一课程面向研发部门,产品研发作业中的规范化技术途径及开发工具.
    6sigma设计路径—DFSS体系, 尊重/遵循标准的DFSS路径
    <DOE试验设计法在产品开发中的应用>--这一课程包含了面向研发和工艺系统的丰富技术工具,除试验设计法以外,还包括实用的产品分析法和创新思维, 这个课题是个传统课题,但是经过改进,现已成为一个充满新颖方法和高效工具的课程
    <产品质量/可靠性问题高速解决模式>---这是一个内容非常新颖和前沿的课程,从技术工具角度向学员传递产品质量和可靠性分析问题解决的业界最前沿手法,其中的方法和工具令人耳目一新
    <产品零部件开发与供应链策划.>---完全独家的咨询体系，从平台建设，到产品策划，产品开发，到供应链开发与运营
    在6sigma改进方面,丁老师在飞利浦公司工作的过程中，参加了曾经由谢宁DOE实践大师凯克博特在飞利浦比利时工厂辅导组建的改善小组，该小组的一些案例曾被引用在其著作《世界级质量管理工具》中，丁老师负责推广及应用DOE到中国有关OEM工厂的质量改进中，有大量成功案例。
    丁老师在九年的咨询和授课实践中，没有脱离企业一线现场服务，结合各类企业的实际辅导，开发了将各种独家、新颖的方法论相结合的项目体系，为企业带来最大化的价值,不仅是进步,而且是愉悦地进步.
    作为增值价值,在进行上述所有技术咨询服务的同时,丁老师有独到的跨国公司供应链改进和精益化成功经验和深厚的供应链管理功力,以上技术服务均可与公司供应链体系改进相结合,也可以专门为公司进行供应链优化的咨询服务,这种将产品技术与供应链管理相结合的实践经验是特有和极具竞争力的, 因为基于供应链管理一线实战的经验在同类咨询顾问中是为数不多的.

典型服务顾客：
    一汽大众，北汽福田山东基地，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，海尔，青岛海信集团，北京松下电器，联想移动，美资怡得乐医疗器械，东风日产，东风本田，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，西门子中国总部及各事业部, 美的制冷，九阳电器，美的生活电器，美的厨房电器,博世,伊莱克斯北美电器,北器福田,厦门金龙,西安联合汽车电子,格力电器，TCL集团,富士康，深圳华为，青岛奔泰，深圳中兴，格兰仕，KMC链业，科勒卫浴，美标卫浴，东方通信,OPPO移动,泰科电子，青岛软控股份，航盛汽车电子，南车株机，南车时代,CROSS笔业,海泰半导体,科士达集团,TDK, 埃普克斯,广东发展银行,北京九城科技, 重庆力帆摩托,信利集团，林洋新能源，深圳航盛电子,马瑞利汽车仪表，迈柯维医疗设备, 延峰彼欧, 中航商发,比亚迪集团,柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生采购中心，美锐电子科技，德赛电池，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子等.