课程背景
    毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。
狼来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！
1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品
2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！
    何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
    利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路！
    看看我们的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、
    面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

课程收益
 ◇ 认识企业的浪费与效率
 ◇ 掌握现场效率提升的专用IE工具
 ◇ 明确现场IE改善活动的3级提升水平
 ◇ 掌握设备效率评估方法OEE及提升实战技能
 ◇ 理解低成本改善的“道”与“术”
 ◇ 掌握低成本改善的方法工具及组织方式
让您听有所感、心有所悟、学有所用！

培训方法
遵循“万法之门，应用为先”的原则，侧重于操作、执行技能的训练，强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高现场管理人员及工程技术人员的才能

课程大纲

一、现场管理的2类视角
 ◇ PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
   √ PE思想：工艺路线
   √ IE思想：浪费与效率
   √ 案例分享1）：作业标准SOP与丰田的标准作业
   √ 案例分享2）：水平布局的“模块化”与垂直布局的“流线化”
 ◇ IE的胜利
   √ 思考：医院体检低效率的启示
   √ 大野耐一的7大浪费
   √ 日本产业界的3M Loss
   √ 思考：局部效率与流程效率

二、现场效率提升实战：装配类IE改善
 ◇ 消除浪费的利器：装配类IE
   √ 干毛巾中挤出水来！
 ◇ 现场IE改善的3级水平进阶
   √ 初级IE：生产单元编成
   √ 中级IE：生产方式革新与精益布局设计
   √ 高级IE：价值流图分析（VSM）与价值流优化
 ◇ 初级：生产单元效率提升4大手段
   √ 布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
   √ 工程分析3大指标：提防“集体腐败”！
     ☆ 节拍生产Takt Time
     ☆ 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
   √ 时间分析案例分享
     ☆ 标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
     ☆ 时间稼动率：称称生产的“净重”
     ☆ 案例分享：如何科学、公正评估生产效率
   √ 动作分析物料器具案例分享
     ☆ 动作分析4项基本原则
     ☆ 物流器具改善
 物料品质保证
 快速数量清点
 物料取拿快捷
 搬运迅捷
 ◇ 中级：生产方式革新！
   √ 水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
   √ 生产方式改革的主要方向
     ☆ 长线短线化
     ☆ 短线细胞化（工序间距紧凑化）
     ☆ 细胞混流化
     ☆ 细胞柔性化
     ☆ 细胞链接：Transimission
     ☆ 站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
   √ 生产效率的3大精益指标
     ☆ 生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度）
     ☆ 对于“人均产量MPH”的反思
 ◇ 高级：价值流图VSM分析与精益优化
   √ 价值流图的价值与目标
     ☆ 全流程分析
     ☆ 数据化定量描述
   √ 绘制生产单元简易价值流图
   √ 绘制制造系统全局价值流图
   √ 价值流改善与精益优化案例分享
     ☆ 精益优化的基本原则
     ☆ 精益优化的方针展开

三、现场效率提升实战：设备类OEE改善
 ◇ 设备效率评估
   √ OEE的正确计算与管理
   √ 区分OEE与TEEP
 ◇ 缺陷意识
   √ 从设备硬件而言，缺陷就是“微异常”的状态，但它会恶化而最终演变为故障、甚至事故！
   √ 缺陷乃设备杀手！及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率！
   √ 人类重大伤亡悲剧的启示
 ◇ 缺陷类别
   √ 设备异常点
   √ 安全隐患点
   √ 品质瑕疵点
   √ 操作困难点
   √ 管理混乱点
 ◇ 消缺3步曲
   √ 通过点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷
   √ 及时汇报、反馈缺陷
   √ 及时消除缺陷
 ◇ 机台操作人员也是消缺管理的主力军
   √ 设备有无缺陷，机台操作人员比维护保养团队更敏感！
   √ 设备消缺需要全员参与，特别是设备操作人员的自主保全活动
   √ 设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养
 ◇ “设备消缺”4大基础手段
   √ 设备（机台）基础5S
   √ 设备（机台）日常点检与红牌作战
   √ 设备（机台）初期清扫与集中消缺
   √ 设备（机台）定期维护保养的4个必须

四、低成本改善
 ◇ 案例分享：丰田的4项改善活动
   √ 创意功夫
   √ 装置自働化Jidoka
   √ 低成本智动化LCIA（Karakuri）
   √ 防错设计Poka Yoke
 ◇ 低成本实现的方法论
   √ 全员参与
     ☆ 三个臭皮匠胜过诸葛亮
   √ 激励为上
     ☆ 尊重点滴智慧、实现双赢价值
   √ 作业工装化
   √ 装置自制化
   √ 五现主义
     ☆ Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则
     ☆ 案例分享：丰田A3报告三现五原则表
 ◇ 思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异
 ◇ 改善活动的3大真谛
   √ 智慧创造
     ☆ 案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组
   √ 反省与改进
     ☆ 案例分享：设备故障记录表
     ☆ 案例分享：物料不合格对策票
   √ 打造学习型班组
     ☆ 改善活动的8D思维
     ☆ 改善提案制度
 改善提案活动的成功经验与失败教训
 案例分享：丰田的“创意功夫”
     ☆  QCC活动
 QCC活动的成功关键因素

相关认证(可选)
认证费用：高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳) 
备  注:
1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。
2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，颁发与所参加培训课程专业领域相同之：“香港專業人才中心 HKPTC/國際職業資格認證中心《国际注册（高）级*****》职业资格证书”。（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。
3.自提交之日起10个工作日内将证书快递寄给学员；

讲师介绍
李忠讲师
生产现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA班特邀生产实战型讲师
多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问
    十几年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，5年以上管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等，工作外语为日语、英语。
    自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实际经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
    李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。从事咨询业以前曾长期在某世界五百企业担任中高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。

服务企业及曾在企业担任的职务
服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场
服务年限：13年
担任职务：技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长

重要经历
——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。
——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。
——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
——主导公司物流“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现”革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！
——多次赴日本、美国、德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
服务过的企业：
——德尔福派克（广州）电气系统有限公司5S活动、改善（KAIZEN）活动、活性化现场管理技术——佛山科勒精益生产——爱信精机（佛山）汽车零部件有限公司全面生产性维护TPM——松下空调器（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下压缩机（广州）有限公司班组长职业化训练系列课程——松下环境系统有限公司班组长能力向上——三菱电机有限公司班组长能力向上——三菱重工－金羚空调有限公司班组长职业化训练系列课程——广东美的集团股份有限公司（多个下属公司和事业部）5S活动、活性化现场管理、班组长职业化训练系列课程、全面质量管理TQM、IE效率提升、TPM全面设备管理维护、精益生产与精益思想、现场持续改善——TCL通讯、TCL手机现场改善、班组长能力提升——东莞虎彩集团有限公司（多个下属公司）全面生产性维护TPM、精益生产方式现场改善与IE效率提升——嘉里粮油（中国）管理有限公司（多个下属公司）设备管理与TPM——香港康生集团有限公司产销量交期管理柔性化生产计划体制——广州电器科学研究院5S活动现场质量控制——苏州金莱克电器有限公司活性化现场管理——东莞乐源食品有限公司生产现场管理——广汽集团5S活动与持续改善——中精汽车部件打造活性化现场——提爱思汽车内饰系统精益生产体制——帕卡汽车部件报告、联络、商谈——奥的斯电梯有限公司全面生产性维护——东菱凯琴电器有限公司精益生产体制——普利华光学班组长现场管理能力向上——富士康集团（多个事业部）精益生产、柔性化生产、TPM——广州地铁班组长能力提升——南方电网班组长能力提升——广电运通精益思想与现场IE改善——顺德新宝集团（东菱凯琴）精益思想与现场IE改善——佛山劲雄机械5S活动与现场持续改善——海虹涂料精益思想与现场5S活动——高丝美洁具现场5S活动与目视化管理——伟易达现场5S活动与持续改善现场问题发掘与改善——河南许继集团班组长能力提升——中山诺尔达TPM、现场5S活动与目视化管理——新中源陶瓷品质意识与SPC——爱机汽配班组长能力提升——爱帕克汽配班组长能力提升——雅图仕印刷现场IE实战与效率提升——长兴电子现场5S活动与目视化管理——SUMIDA电机精益思想与TPM