【课程质量】
公开课：第一天课毕不满意,全额无理由退款！
内训课：课前不收定金，课后满意再付款！
精益咨询项目：量化项目指标，按达成效果收费，未达目标不收相关费用！

课程背景：
    在当今瞬息万变的市场经济中，制造业面临着前所未有的挑战！上游原材料价格上涨，进出口关税增加、人工及场地租金不断攀升、客户不断压价，即便减员、降薪、合并及精简管理辅助部门，在如此内卷白热化环境下，仍是杯水车薪，制造企业的利润增长如何突破？
    工厂从前期的产品研发、到生产、最终投入市场销售给客户，企业才产生利润，才能生存与发展！
    作为占据企业成本之重的“生产”，人数之多，涉及部门之广，如何采用有效的改善方法全方位可落地的降低成本、提高效率，变得尤其紧迫和重要！而非纸上谈兵，停留于繁琐的表像财务数据分析。
    然而对于大部分企业的经营者、管理者、基层员工缺少一套科学的、系统的、行之有效降低成本，提高效率，减少浪费的方法。
    “精益生产”衍生自丰田生产方式。以减少企业生产所占用的资源和降低管理运营成本为主要目标，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，全员参与、持续改善，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段及时制造、消除一切浪费，只保留增值部分，向零缺陷、零库存进军。其被公认为是当今最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。本课程基于精益背景下，分别从“人、机、料、法、环”的角度，站在“全局”的角度，从“宏观”到“中观”到“微观”系统的教授学员一套生产现场降低成本，提高效率的实用方法。

课程解决问题：
 ◇ 企业计划不周（且不准）、生产周期长（且不准）、品质较差（品质不稳定/返工率高）、效率低（整体/个别效率）、成本高
 ◇ 资金周转率低，库存多（半成品，成品，原材料）
 ◇ 搬运、等待、检查、存储浪费多
 ◇ 各职能部门权责划分不清、扯皮、推卸责任、互相抱怨多、无法有效实施绩效激励（考核）、士气低落
 ◇ 生产部门目标不清晰（不准确）、班组长不能发挥有效的管理、员工磨洋工、辞职率高、士气低落、无法有效实施绩效激励
 ◇ 长期存在缺料，机器故障高、换线（换模）时间长、服务部门与生产部门互相抱怨、互相指责
 ◇ 不能适应多批少量的订单模式、标准工时不准、工资制度不能有效激励（计时工资，计件工资）
 ◇ 现场5S差，目视化管理欠缺
 ◇ ERP/MAS不能高效协助工作、维护人员多、抱怨多

课程优势：
    精益是一个系统工程，各个部门相互联系且环环相扣，只有发现问题的本质，各个部门同步及相互配合，从根源上系统解决，方能水到渠成！
    郭晓宁老师自94年从业生产领域，在历经数十年亲历亲为的辅导和培训中，于2017年开创系统改善之标杆，真正实现了精益项目的“有始有终”！获得客户高度认可！
    本次课程真实战、非模拟！所分享案例——均为郭老师近几年亲自辅导企业案例。其项目达成效果，远超客户预期，用真实的数据、案例、方法、让您全面系统了解及掌握改善的“大道至简”之精粹，见证企业如何有效实现成本降低、利润倍增！
案例包含：
★改善前、后完整录像（整体录像、局部录像）
★SMT、注塑、五金加工、流水线组装、老化等
★人机配合、纯手工作业、局部自动化
★计时工资（流水线）、计件工资（人机配合）
课程涉及模块：
1、缩短交货期/提高计划准确率
2、提高整体效率/个别效率
3、降低库存/半成品
4、质量保障/标准化/防呆防错
5、精益布局/生产流程设计/精益物流与拉动
6、多品种少批量生产模式/计划排程
7、KPI量化考核及分解/生产力评估/OEE综合效率
8、精益5S与目视化
9、精益办公价值流分析/KPI量化考核及分解

课程大纲：

模块一：导论——基础篇
※  案例索引 
*  计划(P)
目标设定/整体推行计划
项目团队/工作职责/活动形式
项目团队执行力考核量化标准
*  诊断/行动(D)
采用工具及方法
示范线选择/生产KPI量化考核及分解
整体推行计划
目视化/5S/安全/标准化文件及流程
非生产KPI量化考核及分解
非生产KPI量化考核及分解
*  评价(C)
目标评价/标准化/防反弹措施
*  持续改进(A)
持续改进/TPM（全员生产维护）
稼动率/可动率/良品率/生产力评估（整体）
*  改善前后录像
整体/局部讲解/演练
8大浪费产生原因及对策
※  基础知识
*  精益生产/工业工程
战略目标与系统改善手法简介
标准化/简单化/专业化
现场改善金科玉律
精益导入顺序及各职能部门扮演角色
一线管理人员角色/早会/目标/管理功能
*  降本增效
缩短交货期/单件产品（前置时间）生产周期
提高计划准确率
提高效率（整体/个别）
降低库存/半成品
改进质量/标准化
减少停机时间/人员等待时间
减少场地/优化物流路线/布局优化
提高员工/管理人员士气/绩效考核
*  消除8大浪费
识别价值
8大浪费对应改善手法

模块二：缩短交货期/提高计划准确率
※缩短交货期
*  精益价值流分析
VSM精益价值流分析
产品精益价值流分析
产品精益物流与拉动分析
布局综合评价法（空间/路线/效率/费用/扩展）
*  案例演练
※生产计划排程
前置期的意义
交付前置/生产前置/备料前置/研发前置期
小时计划/日计划/周计划/月计划/年计划
保证各计划准确实施的条件及手段
*  案例演练

模块三： 提高效率（整体/个别）
※提高整体效率
*  均衡生产&CELL生产模式
时间分析&标准工时
均衡生产/瓶颈分析
多品种少批量生产模式（柔性生产）
布局分析（生产模式选择）
*  案例演练
※提高个别效率
动作分析/人型流动分析
人机分析/人人分析
熟练度/努力度/一致性/作业环境分析
防呆防错分析
快速切换/快速换模
*  案例演练
※消除8大浪费
每种浪费产生原因及对策
*  案例演练

模块四：提高质量/标准化
※标准化
*  作业标准（OS）&标准作业（SO)
标准作业&非标准作业
标准作业三要素
制定标准&检讨标准
*  案例演练
※提高质量
制定质量标准
日常性不良/规律性不良/预防不良
探究原因/问题量化/对策强化
自检互检/防呆防错/标准化作业分析
*  案例演练

模块五： 降低库存/半成品
※流动分析/半成品
*  物型流程分析
产品流动分析
加工/搬运/检查/等待/储存分析法
ECRS/5W1H/5WHY分析
*  案例演练
※库存分析
IQC分析（检查/等待分析）
安全库存
存储量/位置分析/搬运分析
配料/周转器具
*  案例演练

模块六：提高士气
※制定激励制度
*  生产部激励制度
每日品质/效率/产能/5S量化标准
激励标准制定
*  案例演练
※功能部门激励制度
职责划分标准
工时利用率考核标准
激励标准制定
*  案例演练
※公开、公平、公正及时评价体系
工时利用率/效率/良品率/生产力评价体系
稼动率/可动率/良频率/OEE评价体系
目视化/数字化

【讲师介绍】郭晓宁老师