课程背景：
    IE工业工程是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法技术，对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、改善和设置的一门学科，以工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价，从而达到降低成本、提高质量和效益的目的。IE的目的是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行，在制造业通常有三大功能领域：标准产能与成本分析、物流布局与实施规划、现场生产效率系统改善提升。
    此课程是一个2天课程的“浓缩”、“精华剪辑”版本，通过讲解现代IE技术 - 如何利用瓶颈管理、流程分析、动作分析以及生产线平衡等工具，发现和消除产品生产过程中的全部浪费与不合理之处，从而提高劳动生产率，让学员掌握工业工程的框架和主要知识点，学员将得到一个很好的学习经验，有机会和他人分享各自的专长、案例和问题，将课堂中诠释概念和方法与实际发生的问题联系起来。向您展示工业工程为什么可以解决企业生产环节的效率问题；

课程目标：
 ◇ 了解工业工程主要应用功能
 ◇ 了解价值流分析的概念和基本应用
 ◇ 了解动作分析和时间研究的应用
 ◇ 了解标准作业和改善
 ◇ 掌握生产线平衡设计与作用
 ◇ 基本掌握生产物流布局的主要方式
 ◇ 基本掌握工作站设计的要点
 ◇ 了解标准作业管理的要点
 ◇ 了解IE的系统性发展及精益生产方式
 ◇ 学会工业工程中的流程分析、工作站设计等具体工具；
 ◇ 科学合理的改善步骤；
 ◇ 改善措施中的人际关系处理和资源协调；

课程实况：

 
课程大纲：
 
增强企业盈利能力的武器--IE
动作分析
工程分析
时间分析
搬运与布置

动作分析(People motion study)
动作分析改善次序
动作改善四原则

经济动作原则 (Ergonomics)
四项基本原则
减少动作数量
追求动作平衡
缩短动作移动距离
使动作保持轻松自然的节奏
动作经济的16原则1
动作经济的16原则2
利用动作经济原则进行改善的步骤

工程程序分析概述
工程分析目的
工程分析种类
工程分析记号
工程分析的基本步骤及注意要点

产品工程分析
产品工程分类
产品工程分析的着眼点
产品工程分析的具体做法
作业流程分析
作业工程分析的目的
作业工程分析的具体做法

联合作业工程分析
联合作业分析的目的
作业者机械分析
共同作业分析

时间分析(Time Study for manual assembly stations)
时间分析的主要用途
时间分析的体系

标准时间 (Standard Time)
标准时间的构成与计算方法
标准时间的用途
标准时间与评价法
评价法的种类
标准时间与宽放
宽放的种类
宽放时间的设定方法

浪费和消除浪费 (Wastes and Wastes Elimination)
七大浪费
浪费和价值的定义
七大浪费类型
浪费案例分析
练习：寻找浪费
实践：现场发现浪费
浪费的生存空间

车间布局 (Fab Layout & Cell line)
单件流与生产周期
生产平衡分析与效率提升
生产线平衡与“一个流”
单元生产方式

标准作业管理(Standard Work)
作业管理与生产管理
作业标准和标准作业
全员合理化建议管理

精益生产系统介绍 (Concept of Lean Manufacturing)
精益生产的定义
精益变革的影响
丰田生产系统
自働化的起源和运用
准时化方式运用
精益改善与传统改善模式的区别
精益生产主要工具介绍
 
授课老师：
戴伟城
个人履历：
精益运营专家，摩托罗拉六西格玛黑带。
管理公众号精益之光（ID：lean0571）主理人、总编辑。
大学外聘讲师，杭州市高层次人才认证，浙江大学EDP中心特聘导师。
制造型企业从业20年，包括：7年世界500强公司（Motorola、UTC-Carrier）亚太区精益/IE专家、职业经理人，10年IC上市公司（Silan: 600460）集团管理总监、首席精益专家，3年外资管理咨询精益顾问总监
专长领域：
精益生产系统导入 LEAN PRODUCTION SYSTEM  
运营管理提升及成本分析改进 LEAN OPERATION
现场生产效率改善分析与策划 INDUSTRIL ENGINEERING
运营策略及价值流分析与实践 VSM
现场5S与可视化工厂  5S&VFM
中基层一线主管能力提升TWI-JI/JM/JR
六西格玛管理及质量系统  SIX SIGMA
防错法质量管理POKA-YOKE
背景履历:
长期从事精益管理推行、IE智能化工厂工程、质量控制和生产运营的工作，具有扎实的现代管理理论和丰富的管理实战经验，专注于制造业精益运营、IE工业工程、流程再造与大数据应用、企业精益改善文化的研究与运用，立志探寻企业精益最佳实践，致力管理革新的发展型中小企业。在摩托罗拉和开利空调公司领导了数十个精益改善项目，创造了杭州摩托罗拉工厂第一条单件手机组装流水生产线，提升生产效率60%，积累了扎实功底。擅长企业生产运营、工厂精益物流布局、价值流分析和生产力提升、改进物流模式和库存降低，能系统分析企业运营流程和准确把握改善机会。以客户需求为中心，精准了解需求，以精益完美价值流为目标，不断提升企业生命力。担任精益之光首席顾问、浙江精益科技、OMNEX奥曼克咨询（中国区）、YOUNG扬智咨询等精益咨询公司的资深专家，2011年开始担任浙江省中小企业局企业培训师，《世界经理人》、《新制造》、商业评论网等媒体特约撰稿人，作为咨询团队负责人和成员，在电子通信、机械、EMS和芯片制造等行业有着丰富的精益六西格玛咨询服务经验，为十几家中外企业提供精益生产、工厂布局、卓越绩效六西格玛改善等管理服务。“探索中国精益实践”是其职业工作的信念和追求，致力于管理革新转型中的中小企业，提倡“复杂事务简单化、标准化和更优化”，追求完美价值流。

部分服务客户:
伟创力科技苏州公司（新加坡独资）——物料Kanban拉动
摩托罗拉杭州工厂（美资）——IE培训导入，物流及布局规划项目
上海泰悉尔动力设备（美资）——精益物流布局
浙江晶科能源（上市公司）——精益路径规划与5S可视化管理
海信惠而浦（合资）——IE布局和单件流生产线
杭州五丰冷食（香港合资）——5S管理和工厂布局
湖州航达工业炉（民营）——企业流程再造和项目管理
浙江永泰纸业（股份公司）——生产运营和TPM咨询
国家电网杭州电力局（国有）——六西格玛质量管理
杭州力达机械（民营）——5S管理和库存管理
杭州士兰微电子（上市公司）——精益六西格玛管理系统导入
浙江纳美新材（上市公司）——精益价值流分析与实践VSM
山东斯福特实业（民营）——公司转型升级与运营管理系统提升