课程背景
精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？
    精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗？
    本课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！

课程大纲

第一部分 IE的产生与发展
1.企业的现状与机遇
2.IE的产生与发展
3.IE与精益生产的关系

第二部分 IE实施的基础
1.意识观念的提升--认识问题
问题的分类
问题的解决步骤
丰田问题解决法
2.生产现场最大的问题—浪费的发现
浪费的产生
生产现场的7大浪费
解决浪费的步骤
3.改善的基础—现场的6S的展开
6S的产生与发展
6S的展开
6S的工具

第三部分 IE的具体实施—方法研究
1.IE方法研究概述
方法研究的目的、内容和层次
方法研究的步骤
2.程序分析
程序分析概述
程序分析—工艺程序分析
程序分析—流程程序分析
程序分析—布置和径路分析
3.操作分析
操作分析概述
操作分析—人机作业分析
操作分析—联合作业分析
操作分析—双手作业分析
4.动作分析
动作分析概述
动作分析—动素分析
动作分析—动作经济原则

第四部分 IE的具体实施—工作衡量
1.工作衡量概述
2.工作衡量—秒表时间研究法
秒表时间研究概述
时间研究的步骤
标准工时的确定
3.工作衡量—预定时间标准法
预定时间标准法概述
模特法
4.工作衡量—标准资料法
作业标准概述
作业标准的编写要点

第五部分 持续改善
1.改善的基本思路
2.阻碍改善的因素
3.持续改善的方法

师资推荐

杨颖锐  丰田模式认证讲师，资深生产现场改善专家。杨老师曾在世界500强制造企业、丰田核心供应商担任过生产经理、生产部长等高级职务。近15年的生产一线管理工作经验，使他在精益生产管理方式在企业的中有效推行有着独到的见解和实效性的操作工具。

钱宏峰  高级职业经理人、企业培训师，高级人力资源师、国家级质量管理诊断师、日本产业训练协会认证TWI讲师。北京科技大学工程硕士。 13年制造现场和人力资源管理经验，12年专业培训工作经历。曾经在北京•松下彩色显象管有限公司（松下在华第一家合资企业）就职20年，担任部门经理和总监。

王  聪  清华大学客座教授，北京大学客座教授，中基层领导力、班组建设、现场管理领域知名实战专家。曾任美国米勒公司，日本丰田控股子公司工作多年的职业生涯，完成了品质部长，工场长等职务的心理历练和能力培育，在企业的生产管理，领导力塑造，基层组织建设，质量管理、物流规划、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。外派日本研修一年，系统接受精益生产、现场改善等先进管理系统、管理技术的培训。
（每次培训从以上专家中选配，以实际通知到会专家为准）