课程背景：
    80%的质量问题都源于设计缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。
    FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。
    根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

培训目标：
使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；
熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。
 
课程大纲：
 
1、DFMEA的实施
步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）
项目策划（Project Planning）
识别DFMEA项目和定义DFMEA边界
DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】
转版第一步：FMEA表头/范围定义转化
步骤一的利益
步骤–2：结构分析（Structure Analysis）
系统、子系统、部件和零件的关系【案例】
方块图：确定分析对象【案例】
接口分析：描述系统要素之间的相互作用
结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】
分组练习与研讨一：练习产品结构分析
步骤–3：功能分析（Function Analysis）
功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途
DFMEA痛点二：创建“项目功能要求”逻辑链【案例】
参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】
分组练习与研讨二：练习产品功能分析
转版第二步：结构分析和功能分析转化
步骤–4：失效分析（Failure Analysis）
失效模式的类型和失效链
DFMEA痛点三：建构风险网（结构层功能层失效层）
DFMEA痛点四：厘清失效链在产品层级中的位置【案例】
失效分析结构树【案例】
转版第三步：失效链的转化
分组练习与研讨三：练习产品失效分析
步骤–5：风险分析（Risk Analysis）
当前预防措施和探测措施【案例】
DFMEA痛点五：设计控制结构树
DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路
转版第四步：当前设计控制的转化
严重度、频度、探测度评级标准
行动优先级（Action Priority：AP）【案例】
分组练习与研讨四：练习产品风险评估
步骤–6：优化改进（Optimization）
优化措施的顺序
措施的状态管理【案例】
转版第五步：优化措施的转化
步骤–7：结果文件化（Results Documentation）
FMEA报告
小结：DFMEA逻辑

2、FMEA实施管理
FMEA为何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和财务影响
什么情形下使用FMEA：范围
什么时候更新FMEA
FMEA的实施团队及成员职责
FMEA时间安排：基于APQP阶段
FMEA时间安排：基于MLA阶段
FMEA实施潜在注意事项
FMEA的局限性
FMEA转版要求：如何从旧版转到新版
总结：FMEA的关键变化点
【注：课程配置完整案例，供学员练习参考用】

王继武老师：
教育及资格认证：
 ◇ 高级咨询师、培训师
 ◇ 六西格玛黑带(法国标准化协会ANFOR)
 ◇ 富士康集团制程工程师、品保主管/经理
 ◇ 国内第一本《汽车行业ISO/TS 16949:2002国际标准应用与实施指南》主编
擅长领域
 ◇ 王继武老师具有8年大型制造企业工作经验及12年以上专业管理咨询、培训工作经验，专注制造业的研发管理、质量管理、设备管理、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题，对不同行业、不同企业运营的难点等有系统的研究及丰富的经验。已为国有、欧、美、日、港、台资及民营等五百家以上企业提供过培训、咨询服务。客户涵盖汽车及零配件业、铁路轨道交通业、有色冶炼加工、信息电子及零件业等产业。
授课风格
 ◇ 王老师善于解答学员疑问，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。课程设置紧密结合客户的实际问题，没有复杂的理论和概念，提供学员具体的工作方法和工具，大部分案例来自王老师咨询实践工作中，启发学员思考和分析问题。