课程背景 企业的目的是实现利润的最大化,而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重,造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏系统专业的学习,本课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起,对学员进行系统的训练,帮助他们提升综合管理能力。 车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任,必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素,还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。然而,随着订单交货期日益缩短,品种变化多端,不断有新品种上线,给车间管理人带来无穷的困惑。 本课程综合了欧美和日本企业成功的改善经验,关注挖掘现场浪费,并运用多种效率改善工具使人员、机器、工具、物料有效运作,最终极大的提升运作效率,降低制造成本,缩短交货时间,增强产品质量,从而提升企业的利润!
课程收益
1、明确基层管理者在现场管理改善中的职责和作用; 2、提升问题意识,识别并消除现场常见的浪费; 3、掌握现场改善的常用工具与方法,搭建现场改善体系; 4、掌握生产平衡法,消除瓶颈,持续改善; 5、掌握现场作业改善的步骤及工具,提升现场效率,掌握精益生产改善框架与方法。
课程大纲 模块一 生产现场的浪费 1. 什么是过量生产 2. 造成等待的10个原因 3. 搬运是怎样造成的 4. 不当加工指的是什么 5. “零库存”重点在哪里 6. 动作与效率的关系 7. 消灭不良品的两个原则
模块二 生产效率提升理论基础 一、精益生产 1. 价值系统体系图 2. 核心价值 3. 思想基础 二、客户价值VS企业价值 三、实现精益生产的5个原则 1. 价值:以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全过程,实现客户需求最大满足。 2. 价值流:是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切(包括增值和不增值)活动 3. 流动:产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动,均衡地、不间断地运动 4. 拉动:当客户需要时,我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品 5. 尽善尽美:小步快跑,持续改进,不间断地向我们的目标前进 四、标准化 1. 三大特征:可复制、可重复、可定时 2. 实现标准化的典型工具 1)5S 2)目视化 3)标准化作业 五、稳定化 1. 稳定化就是通过特定的方法构建稳固的(4M1E-人机料法环)系统,以达成QCDMS各项指标,使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来,并更好地履行客户承诺。 2. 实现稳定化的典型方法 1)均衡化:降低和控制产量的波动 2)TPM 全员生产力维护 3)价值流分析:对现有业务链进行全局分析,发现浪费,进行改善
模块三 生产现场瓶颈管理 一、瓶颈的定义 1. 生产现场的瓶颈 1)单位时间内产出最低的工序 2)流动生产模式下,库存积压并导致下工序待料的工序 3)整个价值流VSM中,单工序加工时间C/T最长的工序 2. 瓶颈的制约作用 1)制约产品在全流程的产出 2)造成非瓶颈工序的资源浪费 3)瓶颈导致库存堆积,瓶颈决定生产效率 二、瓶颈管理的5步法 1. 识别瓶颈(计划和生产组织者识别、生产车间主管识别) 2. 挖掘瓶颈潜能(管理、时间、工艺) 3. 一切为瓶颈服务(管理与资源均为瓶颈倾斜) 4. 舒缓瓶颈 5. 重复1~4 三、现场突发瓶颈与改善 1. 计划排产导致瓶颈 2. 异常突发导致瓶颈 3. 人手短缺导致瓶颈
模块四 生产的生产线平衡技术杜绝等待 一、准时化 1. 定义:在顾客需要的时候,按顾客需要的量,生产顾客所需要的产品,在过程中杜绝浪费 2. 准时化要素:单件流、节拍时间、下游拉动 二、生产线平衡,分析的目标和目的 三、作业节拍 1. 分析图例 2. 作业节拍分析图制作流程 案例练习:如何提升组装线产能 四、生产线平衡 1. 效率计算方法 2. 改善2大原则 3. 分析结果的解读方法 4. 分析的使用方法
模块五 动作分析提升日产量 一、定性、定量、区别、效率观察 二、工作的细分与基本动作 三、动作要素分析 四、18种动作要素一览表 五、动作要素分析及13个注意点: 六、动作分析 1. 用表 2. 注意事项 3. 实施步骤 4. 14个改善重点
模块六 全员参与的改善活动 一、认识改善 1. 定义:改善活动(Kaizen Event)是一项短期(3~5天)而紧张的团队活动,旨在集中火力专注于现场某个具体问题,通过科学、精益的方法进行分析,并立即采取行动,实现快速有效的突破,达到设定目标,使整个价值流的流动更顺畅并提升生产力。 2. 特征 1)专注现场,特定区域;短期活动,每天回顾 2)集中火力,聚焦问题;价值驱动,实效为本 3. 六大基本原则 1)安全第一 2)尊重他人 3)数据说话 4)刨根问底 5)倾尽所能 6)用于创新 二、如何进行改善活动 1. 解决问题的八步法:现状分析、识别浪费、设计措施、检验措施、实施措施、确认效果、衡量结果、制定标准。 2. 三个重要的改善活动会议:开幕会议、每日组长会议、闭幕会议 3. 改善活动前——认真准备 1)与管理层确认改善点 2)获得改善授权 3)招募改善小组,明确各自的职责 4)完成团队培训 5)了解现状,设定目标 6)改善活动前的重要工具 4. 改善活动中——全情投入 1)PDCA为改善的基本思维逻辑 2)行动要快,沟通要直接 3)亲自动手,少说多做 4)现场才是改善的主战场 5. 改善活动后——完美收官 1)总结活动组织情况,以待改善 2)继续完成《改善公报》上未完成的行动计划,直到达到改善目标。 |